Oletko sinäkin leikkinyt näillä?

Moni on leikkinyt heidän tekemillään kuorma-autoilla tai kaivanut hiekkalaatikossa heidän valmistamillaan lapioilla. Useimmat ovat vähintäänkin nähneet heidän tuotteitaan kaupassa. Ahvenanmaalaisen Plaston työntekijät ovat varustaneet suomalaisia lapsia värikkäillä muovileluilla 1950-luvulta saakka.

Plasto Oy Ab:n leikkikalutehtaalla Ahvenanmaalla on kone poikineen, ja kaikkialta kuuluu pihinää, sihinää ja hurinaa. Yksi kone suoltaa herneenvihreitä sankoja hiekkalaatikkoleikkeihin. Toisesta tupsahtelee punaisia kottikärryn lavoja, ja kolmas valmistaa pieniä limetinvihreitä lapioita.

Koneiden välissä rientää Samuel Jansson, joka poimii leluja laatikoihin ja ehtii siinä sivussa myös kiinnitellä pyöriä kottikärryihin.

– Työpäivät ovat aika haipakkaa, joten istumista ei tule monta minuuttia, hän sanoo.

Samuel Jansson aloitti Plastolla seitsemän vuotta sitten. Päivän hommiin kuuluu koneesta tulevista punaisista kottikärryistä huolehtiminen. Jokaisen osan laatu tarkistetaan. Osat, jotka eivät täytä vaatimuksia, laitetaan sivuun ja jauhetaan uusiokäyttöön. Värivaihdon jälkeen tulee aina vähän hävikkiä, ennen kun väri on täsmälleen oikea.

Lapiot, kupit, lautaset ja vastaavat lelut valmistetaan yhtenä kappaleena. Toiset taas kootaan osista, kuten kuorma-auto, joka koostuu ohjaamosta, lavasta, alustasta ja pyöristä. Jokainen osa ruiskuvaletaan erikoisvalmisteisessa muotissa. Muotit ovat erikokoisia ja näyttävät maallikon silmään neliskulmaisilta rautalaatikoilta.

Muotteja säilytetään tukevissa hyllyissä pitkinä riveinä ja monessa kerroksessa. Kaikkiaan täällä on noin 800 muottia, ja raskain niistä painaa yli viisi tonnia. Sitä käytetään pulkkien valmistukseen.

Tunnistatko muodot? Tällä viiden tonnin muotilla valmistetaan pulkkia.

Arve Simonsen on Plaston leikkikalutehtaan keskushenkilöitä. Hän on nimittäin muottivaraston valtias, joka vaihtaa koneisiin muotit eri osien valmistamista varten. Muotit nostetaan hyllyiltä pinontavaunulla, kuljetetaan kulloisellekin koneelle ja nostetaan paikalleen siltanosturilla.

– Työ on vaaratonta, kunhan tuntee toimintatavat. Kaiken varalta on tietysti paras olla seisomatta suoraan muotin alla, hän sanoo.

Muotinvaihdon jälkeen koneisiin on myös aina vaihdettava ohjelma. Pitää miettiä, mikä on sopiva paine baareina ja miten kauan painetta tulisi pitää yllä, jotta saataisiin mahdollisimman hyvä tuote.

– Joskus muotinvaihto vie tunnin, joskus pari kolme, sanoo Simonsen, joka tuli Plastolle vuonna 1994.

– Sittemmin olen hoitanut eri työtehtäviä. Viihdyn Plastolla, koska täällä on hyvä työympäristö ja hyvät työkaverit, hän jatkaa.

Arve Simonsen vaihtaa koneisiin muotit eri osien valmistamista varten.

HYLÄTYT OSAT KIERRÄTETÄÄN PYÖRIKSI

Konehallissa tuoksuu lämmin muovi, ja koneet tuntuvat elävän omaa elämäänsä. Ne kaikki suoltavat tasaisin väliajoin sisuksistaan joko kokonaisia leluja tai lelun osia. Tänään valmistuu muun muassa kottikärryjen punaisia lavoja, jotka ovat hihnalle tullessaan vielä lämpimiä.

Samuel Jansson valvoo useiden koneiden toimintaa ja tarkastaa kaikkien osien laadun. Kappaleet, joissa on pintavirheitä tai muita vikoja, päätyvät omaan laatikkoonsa. Kaikki syystä tai toisesta hylätyt kappaleet rouhitaan myöhemmin, ja massa värjätään mustaksi. Tämän jälkeen siitä valmistetaan pyöriä eri ajoneuvoihin.

Hyvälaatuiset osat Jansson pakkaa laatikoihin, ja tänään hän kiinnittää myös pyöriä kottikärryihin.

– Työssä ei ole erityisiä vaaratekijöitä, mutta melutaso on aika kova. Nykyisin käytänkin aina kuulosuojaimia, hän sanoo.

Punaiset lavat ovat vielä lämpimiä, kun tulevat ulos hihnalle.

LOMAUTUKSET TYÖLLISTIVÄT LUOTTAMUSMIESTÄ

Työntekijöiden luottamusmies Monika Johnsson työskentelee ensisijaisesti varastossa, missä hän kerää yhteen eri tilaajille lähetettäviä tavaroita. Parhaillaan hän valmistelee muun muassa norjalaisliikkeisiin lähdössä olevaa suurtoimitusta.

Pienemmät tilaukset voi kerätä käsin, mutta usein hän suhaa hyllyjen välissä ”ralliautolla”, kuten keräilytrukkia tavataan kutsua.

– Tarvittaessa voin myös sijaistaa konehallin puolella, hän sanoo.

Johnsson on työskennellyt varastossa kymmenen vuotta, ja sitä ennen hän oli pitkään kokoonpanopuolella.

– Tämä on ihan mukiinmenevää. Tärkeintä on, että on työpaikka. Liityin ammattiliittoon aloittaessani Plastolla vuonna 1993. Liittoon kuuluminen tuo mielestäni turvaa, ja meitä järjestäytyneitä työntekijöitä on täällä aika paljon, hän sanoo.

Viime syksynä saatiin henkilöstöä ravistellut tieto, joka poiki Monikalle tavallista enemmän yhteydenottoja. Plaston suurimmat asiakkaat olivat vähentäneet tilauksiaan, joten yhtiö päätti lomauttaa kaikki reilut 30 työntekijää lyhentämällä työaikaa päivällä viikossa kahdeksan viikon ajan.

– Toki uutinen pisti miettimään tulevaisuutta, mutta toivotaan parasta, Monika Johnsson sanoo.

– Totta puhuen, hirveän moni ei halunnut olla luottamusmies. Sen takia asetuin ehdolle. On tärkeää, että meillä on luottamusmies työpaikalla, varastotyöntekijä Monika Johnsson sanoo.

TYÖ KÄY JALOILLE

Konehallin vieressä on suuri huone, jossa kootaan moniosaisia leluja. Täällä kerätään myös eri tuotteita yhteen valmiiksi asiakaspakkauksiksi.

Montakan Olofsson seisoo omassa nurkkauksessaan laatikkojen ympäröimänä ja kerää yhteen 15 osaa: lusikoita, lautasia ja mukeja, jotka sisältyvät mehukestiastiastoon. Kaikki pakataan pieneen koriin, joka kääräistään verkkopussiin. Lopuksi Olofsson kiinnittää kartongille painetun tuoteselosteen ja liittää koriin kahvan. Päivän aikana hän saattaa koota noin 150 mehukestisettiä.

– Seison koko työpäivän ajan. Istualta työskentely ei oikein suju, mutta lattialla on kumimatto jalkojen ja selän säästämiseksi, hän kertoo.

Montakan Olofsson täyttää keltaista koria kannulla, laseilla ja aterimilla, joita kaikkia tarvitaan mehukesteissä. Hän aloitti työt Plastolla kahdeksan vuotta sitten ja on alusta asti ollut kokoonpanija.

Toisaalla hallissa seisoo Mikael Jäkälä, jonka työsarkana on pienten etukuormurien ja kuorma-autojen kokoonpano.

– Työ saattaa käydä vähän yksitoikkoiseksi, mutta välillä teen muutakin. Olen eräänlainen jokapaikanhöylä, hän toteaa.

Mikael Jäkälä on eräänlainen jokapaikanhöylä Plaston tehtaalla. Tänään hän kokoaa etukuormaajia, jotka muodostuvat monesta osasta.

UUDISTI SUOSIKKIAUTONSA JA PANOSTAA SOKERIRUOKOMUOVIIN

Plaston perustivat ahvenanmaalaiset vuonna 1954. Yritys myytiin pariin otteeseen 1980- ja 1990-luvulla, ja vuonna 2004 Plaston silloinen omistaja, ruotsalainen Brio, oli aikeissa myydä yrityksen kilpailijalle. Ahvenanmaan elinkeinoelämän isot nimet puuttuivat kuitenkin peliin Ålandsbankenin, Transmar-kuljetusyrityksen, Ålands Ömsesidiga -vakuutusyhtiön ja Eriksson Capitalin johdolla. Ne ostivat Plaston, joka on Ahvenanmaan mittapuulla tärkeä työnantaja.

– Ahvenanmaalaisuutta vaalivat paikalliset omistajat tuovat turvaa, sanoo Plaston toimitusjohtaja Kennet Berndtsson.

Ahvenanmaalaisella leikkikalutehtaalla riittää haasteita, mutta Plasto uskoo tulevaisuuteen. Yritys investoi hiljattain 300 000 euroa uudistaakseen suosikkituotteensa – suuren kuorma-auton, jota on myyty miljoona kappaletta. Yritys on myös alkanut tehdä leluja muovista, joka on valmistettu öljyn sijasta sokeriruo’osta.

Talossa aikanaan suunniteltua suurta kuorma-autoa valmistettiin muuttumattomana 1970-luvulta lähtien. Viime keväänä markkinoille tuotiin kuitenkin sen seuraaja, joka on muotoilultaan modernimpi.

– Aika oli yksinkertaisesti kypsä. Kuorma-auton kaikkien osien muotit olivat kuluneet loppuun, Plaston toimitusjohtaja Kennet Berndtsson kertoo.

Uudet erikoisvalmisteiset muotit tilattiin Portugalista, ja yksistään ne maksoivat 200 000 euroa. Plasto on myös panostanut uusiin koneisiin ja robottiin voidakseen valmistaa kuorma-auton renkaita kahdesta eri materiaalista. Sisäosa tehdään kovasta ja ulkopinta pehmeämmästä muovista.

– Päiväkodit ja muut suuret asiakkaamme ovat kaivanneet hiljaisempia kuorma-autoja, ja pehmeämmät renkaat pitävät pienempää ääntä.

Plaston toimitusjohtaja Kennet Berndtsson uskoo yrityksen tulevaisuuteen. Vanha suosikkoauto saa uuden ilmeen.

FOSSIILITTOMIA LELUJA

Plasto käyttää leluissa samoja materiaaleja kuin tehtaalla niin ikään valmistettavissa hillopurkeissa, eli elintarvikekäyttöön hyväksyttyjä materiaaleja, joissa ei ole ftalaatteja ja bisfenoli-A:ta.

Viime keväänä Plasto toi markkinoille myös uuden ”I’m Green”-lelusarjan. Tuotteissa käytetty muovi on fossiilitonta, koska se on valmistettu öljyn sijaan sokeriruo’osta.

– Se on ekologisempaa. Sokeriruoko sitoo kasvaessaan enemmän hiilidioksidia kuin mitä raaka-aineen tuotannosta syntyy. Sokeriruoko on myös uusiutuva materiaali, toimitusjohtaja Berndtsson sanoo.

Sokeriruokomuovi ostetaan Brasiliasta, ja muut raaka-aineet tulevat Aasian öljymaista ja Yhdysvalloista.

– Lopputuotteissa ei juuri ole eroa. Sokeriruokomuovi saattaa ehkä olla hieman pehmeämpää, hän sanoo.

LEIKKIMINEN ON VÄHENTYNYT

Ahvenanmaalaisen leikkikalutehtaan pyörittämisessä on omat haasteensa, koska toiminta on täysin riippuvainen merikuljetuksista. Kaikki raaka-aine on rahdattava Ahvenanmaalle, ja valtaosa tuotannosta menee vientiin. Monet lelut voivat olla hankalasti kuljetettavia, ja laatikoissa on paljon ilmaa.

– Kilpailemme hinnan sijasta laadulla. Pääosa tuotannosta myydään Suomeen, mutta meillä on isoja ja pieniä asiakkaita myös monissa muissa maissa. Tärkeänä kohderyhmänä ovat päiväkodit ja esikoulut, jotka haluavat vuosien kovaa käsittelyä kestäviä leluja, hän toteaa.

Toisena uhkana ovat taulutietokoneet. Mitä enemmän lapset uppoutuvat virtuaalimaailmaan, sitä enemmän vähenee ”oikeiden lelujen” kysyntä.

– Tämä voi tuottaa suuria ongelmia monille muillekin kuin vain meille leluvalmistajille. Jos elämää hallitsee istuminen, se on terveysriski, Berndtsson sanoo. Hän näkee kuitenkin tilanteessa Plaston kannalta myös hyviä puolia.

– Lelumme on ensisijaisesti suunnattu kaikkein pienimmille lapsille, jotka toivottavasti leikkivät jatkossakin oikeita leikkejä.

TEKSTI HELENA FORSGÅRD
KUVAT KJELL SÖDERLUND

Åländska leksaker i flera generationer

Många har själv lekt med deras lastbilar eller grävt med deras spadar i sandlådan. Åtminstone har de flesta garanterat sett deras produkter i butiken. Åländska Plasto har försett barn med färggranna plastleksaker sen 1950-talet. Trots tidvis strama tider kämpar de anställda och företaget vidare.

Det pyser, väser och brummar i leksaksfabriken Plasto på Åland där maskinerna står tätt. En maskin spottar i dag ut ärtgröna burkar för sandlådan. En annan producerar röda flak till en skottkärra. Ur en tredje kommer små limegröna spadar. Samuel Jansson ilar mellan maskinerna. Han plockar leksaker i lådor och hinner också montera hjul på skottkärrorna.

– Man håller i gång under en arbetsdag, jag sitter inte många minuter, säger han.

Samuel Jansson kom till Plasto för sju år sedan. Jobbet för dagen är att ta hand om röda skottkärrsflak som med jämna mellanrum kommer ur maskinen. Han ska också hinna kvalitetsgranska varje del. De som inte håller måttet läggs i en låda för sig och mals ner. Efter ett färgbyte blir det alltid en hel del spill innan nyansen är den rätta.

Vissa leksaker tillverkas i en enda del som spadar, koppar och fat. Andra som en lastbil består av flera olika delar – förarhytt, flak, underrede och hjul – som sedan monteras ihop. Varje del formpressas i ett specialtillverkat så kallat verktyg som för en lekman ser ut som en fyrkantig järnlåda i olika storlekar.

Verktygen står i långa rader och i flera våningar på bastanta hyllor. Här finns omkring 800 verktyg, det tyngsta väger över 5 ton och med det tillverkas en pulka.

Arve Simonsen har en central roll på leksaksfabriken Plasto. Han har nämligen totalkontroll på verktygslagret och ser till att verktygen byts i maskinerna när olika delar ska produceras. Verktygen tas ner från hyllorna med en pallpump, körs till aktuell maskin och lyfts på plats med hjälp av en travers.

– Det är inte farligt bara man vet vad man gör. Man ska givetvis inte stå rakt under verktyget i fall något skulle hända, säger han.

Vid varje byte ska maskinerna också programmeras om. Hur hårt ska trycket vara mätt i bar och hur länge ska det pågå för att få bästa möjliga produkt?

– Ibland går ett verktygsbyte på en timme, ibland kan det ta två-tre, säger Arve Simonsen som kom till Plasto 1994.

– Jag har haft olika uppgifter sen dess. Jag trivs bra här, både med arbetsmiljön och -kamraterna, säger han.

Känns formerna igen? Med det här verktyget, som väger fem ton, tillverkar man en pulka.

RATADE DELAR ÅTERANVÄNDS OCH BLIR HJUL

En doft av varm plast känns i maskinhallen där maskinerna långt tycks leva ett eget liv. Varje maskin spottar ut en hel leksak eller en leksaksdel med jämna mellanrum. Just i dag produceras bland annat röda flak till skottkärror.

De röda flaken är ännu varma när de kommer ut på bandet.

Samuel Jansson ser till att allt flyter på som det ska vid flera maskiner. Han kvalitetsgranskar också varje del och de som har en fläck på sig eller nån annan skada läggs i en låda för sig. Allt, som av någon anledning ratats, mals ner vid ett senare tillfälle och massan färgas sedan svart för att användas till hjul till olika fordon.

Delar av bra kvalitet packas i egna lådor och i dag ska han även montera hjul på skottkärrorna.

– Det finns inga speciellt farliga moment i jobbet, men ljudnivån är rätt hög. Därför använder jag numera alltid hörselskydd, säger han.

PERMITTERINGAR SYSSELSATTE FÖRTROENDEMANNEN

Monika Johnsson är förtroendeman för de anställda på företaget. Hon jobbar i första hand i lagret där hon plockar ihop de varor som ska skickas till olika beställare. På gång just nu är bland annat en större leverans till butiker i Norge.

Mindre beställningar kan plockas ihop för hand men ofta kör hon också ”rallybilen”, som plocktrucken kallas, mellan hyllorna.

– Vid behov kan jag också hoppa in i maskinhallen, berättar hon.

– Man måste ta det lite varsamt så att staplarna med lådor inte rasar, säger huvudförtroendemannen Monika Johnsson, som arbetar i lagret med att samla ihop beställda varor för en stor leverans som ska till Norge. Det blir en hel del luft i förpackningarna, vilket givetvis fördyrar transporterna.

Monika Johnsson har jobbat i lagret i tio år, före det var hon länge i monteringen.

– Det är helt okej, det viktigaste är att ha ett jobb. Jag skrev in mig i facket när jag började på Plasto 1993. Jag ser det som en trygghet att vara med och vi är rätt många här som är anslutna.

I höstas kom ett besked som skakade om de anställda och som gjorde att Johnsson fick svara på fler frågor än vanligt. Eftersom en av Plastos större kunder hade dragit ner på sina beställningar gick man inför att alla de drygt 30 anställda på fabriken skulle permitteras en dag i veckan under åtta veckor.

– Visst blev man lite fundersam över framtiden när det beskedet kom, men vi ska hoppas på det bästa, säger Monika Johnsson.

TUNGT FÖR BENEN

I ett större rum intill maskinhallen monteras leksaker, som består av många olika delar. Här plockar de anställda också ihop olika produkter till kundfärdiga förpackningar.

Montakan Olofsson jobbar i ett större rum intill maskinhallen. Hon står i en egen vrå omgiven av många lådor och plockar ihop 15 delar som skedar, fat och muggar som ingår i ett set för saftkalaset. Allt packas i en liten korg som sveps in i ett nät. Till sist häftar hon fast produktinfo på kartongen och monterar ett handtag på korgen. Som bäst hinner hon med omkring 150 saftset under ett arbetsskift.

– Jag står hela arbetsdagen. Det går inte så bra att sitta och jobba, men jag har en gummimatta på golvet för att skona ben och rygg, berättar hon.

Montakan Olofsson fyller den gula korgen med en kanna, glas och bestick som behövs för ett saftkalas. Hon kom till Plasto för åtta år sedan och jobbar alltid i monteringen.

På en annan plats i hallen står Mikael Jäkälä. Hans Jobb för dagen är att plocka ihop mindre frontlastare och lastbilar.

– Det kan bli lite enformigt, men ibland gör jag annat också. Jag är lite av en allt-i-allo, säger Jäkälä.

– Jag står nästan hela arbetsdagen. Det är svårt att jobba sittande, säger Mikael Jäkälä som snabbt monterar frontlastare som består av flera olika delar.

Förnyar succébilen och satsar på förnybar plast

Plasto grundades av ålänningar 1954. Företaget såldes ett par gånger på 1980- och 1990-talen och 2004 var den dåvarande ägaren, Brio i Sverige, på väg att sälja företaget till en konkurrent. Men då grep höjdare i det åländska näringslivet in som Ålandsbanken, transportföretaget Transmar, försäkringsbolaget Ålands Ömsesidiga och Eriksson Capital och köpte Plasto som med åländska mått mätt är en viktig arbetsgivare.

– Det en trygghet att ha åländska ägare som värnar om det åländska samhället, anser Plastos vd Kennet Berndtsson.

En leksaksfabrik i öriket Åland saknar inte utmaningar, men företaget tror på framtiden och har nyligen investerat 300 000 euro för att förnya sin försäljningssuccé – en stor lastbil som sålts i en miljon exemplar. Företaget har också börjat tillverka leksaker av förnybarplast som tillverkas av sockerrör i stället för olja.

Den stora lastbilen, som i tiden designades i huset, har tillverkats i oförändrad form sedan 1970-talet. Men i våras lanseras en efterföljare i modernare design.

– Det var helt enkelt dags. Verktygen för lastbilens alla delar var utslitna, säger Kennet Berndtsson.

Nya verktyg har specialtillverkats i Portugal, bara det var en kostnad på 200 000 euro.

Mjukare plast gör att leksabilarna åker framåt tystare än tidigare.

Dessutom har företaget satsat på nya maskiner och en robot för att kunna tillverka lastbilshjul av två plastkvaliteter – en hårdare kärna med ett mjukare ytterskal.

– Våra större kunder som daghem har efterlyst lastbilar som är tystare och det låter mindre kring mjukare hjul.

FOSSILFRIA LEKSAKER

Plasto använder samma material i tillverkningen av leksaker och syltburkar som också tillverkas i fabriken. Det vill säga material som är godkänt för livsmedel och därmed fria från hälsovådliga ämnen som ftalater och bisfenoler.

I fjol på våren lanserade Plasto också en ny serie leksaker under namnet ”I’m Green”, eller jag är grön på svenska. Plasten till de leksakerna är fossilfri eftersom den är tillverkad av sockerrör istället för olja.

– Mer miljövänlig. Sockerrör binder mer koldioxid när de växer än vad produktionen av råmaterialet ger upphov till. Dessutom är sockerrör ett förnyelsebart material, säger Kennet Berndtsson.

Sockerrörsplasten köps från Brasilien, övrig råvara kommer från de asiatiska oljeländerna och USA.
– Någon större skillnad märks inte på slutprodukten. Möjligen är sockerrörsplasten lite mjukare, säger han.

BARN LEKER ALLT MINDRE

Det har sina utmaningar att driva en leksaksfabrik på Åland som är helt beroende av transporter till sjöss. Allt råmaterial ska fraktas till Åland och merparten av allt som produceras går på export. Många leksaker kan vara rätt så fraktdryga, det är mycket luft i lådorna.

– Vi konkurrerar med kvalitet, inte med pris. Merparten av vår produktion säljs till Finland men vi har större och mindre kunder även i ett flertal andra länder. En viktig målgrupp är daghem och förskolor som vill ha leksaker som tål tuffare tag och som håller år efter år, säger han.

Ett annat hot märks – surfplattorna. Ju mer barn ägnar sig åt den virtuella världen desto mindre blir efterfrågan på ”riktiga leksaker”.

– Det kan bli ett stort bekymmer på flera plan, inte bara för oss som leksakstillverkare. Ett alltför stillasittande liv är inte sunt, säger Kennet Berndtsson som ändå ser en fördel för Plasto.

– Våra leksaker riktar sig i första hand till de yngsta som förhoppningsvis fortsätter att leka på riktigt.

Plastos vd Kennet Berndtsson tror på företagets framtid. Den gamla succébilen får ett ansiktslyft.

TEXT HELENA FORSGÅRD
FOTO KJELL SÖDERLUND

På bilden högst upp granskar Arve Simonsen att allt går som det ska vid maskinen som tillverkar plasthinkar. Om något annat ska tillverkas i maskinen ser Simonsen till att verktyget byts ut. Verktygen består av två delar som pressas ihop.

TAIDONNÄYTE: PONSSE Elephant -kuormatraktori: Valmista tuli, mutta miten?

Metsäkoneen valmistus on työntekijöiden osaamisen ja teknologian hyödyntämisen muodostama kokonaisuus. Toimiva kone syntyy, kun osat valmistetaan ja asennetaan tuotantolinjan kussakin työpisteessä laatutavoitteet täyttäen. Katso kuvat ja lue, kuinka metsäkoneita valmistetaan Ponssen Vieremän tehtaalla.

RUNKOHITSAAMO

Metsäkoneiden taka- ja eturungot valmistetaan ihmisten ja robottien yhteispelillä. Työvaihe alkaa siten, että Ponssen alihankkijoiden valmistamat metsäkoneiden etu- ja takarunkojen osat kiinnitetään hitsausjigiin eli telineeseen, jossa ne voidaan annettujen mittojen mukaisesti hitsata hallitusti yhdeksi kokonaisuudeksi. Kun osat on asetettu tarkoitetuille paikoilleen, ryhtyy levyseppähitsaaja sillottamaan eli hitsaamaan rungon lyhyillä saumoilla kokoon niin, että se pysyy kasassa. Tämän jälkeen robotti hitsaa runkoihin pitkät saumat ohjelmoinnin mukaisesti.

– Mittatarkkuutta ja hitsaustaitoa pitää olla, sekä tuntemusta metallista ja siitä, miten se käyttäytyy eri lämpötiloissa. Silmä on kokemuksen myötä harjaantunut näkemään millinkin mittavirheet. Epätarkkuuksia ei saa olla, jotta runkoihin voidaan seuraavassa vaiheessa kiinnittää tarvittavat osat ja että tuleva tuotantoprosessi voi sujua ongelmitta, levyseppähitsaajat Mika Gråsten ja Jorma Kuparinen kertovat.

KONEISTUSKESKUS

Kokoon hitsatut rungot siirretään koneistuskeskukseen. Työntekijöiden valvonnassa toimiva robotti poraa kuljettimella eteneviin runkoihin reiät ja kierteet, ja valmistelee kaiken muun, mitä eri osien kuten esimerkiksi nivelten tai moottorin runkoon asentamisessa tarvitaan.

– Koneistuskeskuksen ohjauksessa tarvitaan kokemusta suurista kappaleista. Sen rinnalla toiminta ohjausyksikön kanssa edellyttää myös tietotekniikan osaamista. Siinä on paljon muuttujia. Rungot siirretään koneistuksesta maalaamoon, mitä ennen niistä kuitenkin poistetaan purseet eli koneistuksen jäljiltä jäänyt ylimääräinen materiaali, CNC-koneistaja Riku Eerola kuvailee.

OHJAAMOVALMISTUS

Ohjaamojen rakentaminen aloitetaan lattia- ja kattoelementeistä. Työntekijöiden ja heidän ohjauksessaan toimivien robottien valmistamat elementit siirretään siltanosturilla hitsausjigeihin asennettaviksi, minkä jälkeen rakennetaan ohjaamon putkirunko ja pellitetään ohjaamo. Sitten ohjaamo siirretään C-koukulla viimeistelyhitsaukseen, mistä se etenee pintakäsittelyyn.

– Siirrymme päivittäin työpisteeltä toiselle. Kaikkien pitää osata kaikki tehtävät, että tulee kiertoa ja työt sujuvat. Yhdessä vuorossa on viisi työntekijää ja yksi harjoittelija. Työvaiheet kuitataan aina henkilökohtaisesti. Viimeistelijä on vastuussa siitä, että kaikki on kohdillaan. Hän ei päästä ohjaamoa käsistään ennen kuin se on valmis, asentaja Veli-Matti Kauppinen tiivistää.

MAALAAMO

Tehdassalin seinälle sijoitettu elektroninen tuotantotaulu kertoo maalaamon työntekijöille, mitä osia linjalle on tulossa. Prosessi alkaa robottien hoitamalla raepuhalluksella. Puhalluksen jälkeen osista poistetaan pintaan jääneet epäpuhtaudet. Osat pestään, kuivataan uunissa ja puhaltamalla ja suojataan maalausta varten. Kun maalari on vetänyt pinnat valmiiksi, siirtyvät osat automatiikkavaiheeseen. Ne seisovat ensin 20 minuuttia ohenteiden poistamiseksi ja siirtyvät sitten 40 minuutiksi uuniin, minkä jälkeen vuorossa ovat jäähdytys ja poraus. Siitä osat siirtyvät kokoonpanolinjalle.

– Meillä on kiertävä systeemi. Olen tänään suojaamassa, huomenna maalaamassa, sitten päivän poraamassa ja hiekkapuhaltamassa. Systeemi on koettu hyväksi. Se edellyttää moniosaamista ja rasittaa kaikkia tasapuolisesti. Vuorossa on viisi työntekijää, maalaamotyöntekijä Teuvo Tikkanen kommentoi.

JOHTOSARJATUOTANTO

Johtosarjatuotannossa valmistetaan metsäkoneissa tarvittavat johdotukset ja varustellaan istuimet. Istuimiin laitetaan käsinojat, ohjauskahvat, jalusta, penkkikaapeli, tietokone ja muut tarvittavat osat. Istuimet testataan ennen kokoonpanolinjalle lähettämistä.

 

– Varustelemme istuimet asiakkaiden tilausten mukaisesti. Siitä seuraavalla vaihtelulla on vaikutuksensa työn vaativuuteen. Laatu varmistetaan ennen kuin istuimet asennetaan paikoilleen, johtosarjatyöntekijä Kaisa Lilja sanoo.

KOKOONPANOLINJA

Kokoonpanolinjan alussa runkoihin asennetaan jakolaatikko, syylari eli jäähdytin, webasto eli lämmitin, rasvarit ja hydrauliikkakomponentit. Lisäksi laitetaan letkut paikoilleen ja niputetaan ne niin, että muut osat kuten moottorit ja öljysäiliöt saadaan seuraavissa työvaiheissa siististi asennettua.

– Paljon on hallittava, mitä kaikkea ja missä järjestyksessä pitää laittaa paikoilleen tai mitä asennetaan ylä- ja alakautta. Se kaikki on konekohtaista ja riippuu osin myös asiakkaiden tilauksista, asentajat Jussi Partanen ja Toni Sirviö kertovat.

OHJAAMOLINJA

Ohjaamolinjan ykköspaikalle tulee maalattu ohjaamon runko, missä se massataan. Tämän jälkeen ohjaamoihin lisätään tarvittavat osat kuten tietokoneet, sähkökeskukset, istuin, sammutinpullot ja verhoilujen alle tulevat komponentit. Viimeisenä paikoilleen laitetaan avattavat ikkunat ja ovet ja Scorpion-malleihin esimerkiksi katto ja valot. Valmis ohjaamo testataan ennen paikoilleen asettamista.

– Sorminäppäryyttä tarvitaan paljon. Enimmäkseen laitellaan pieniä osia paikoilleen. Isot lasit ovat painavia, mutta muuten kahden päivän kierrolla tehtävä työ on aika kevyttä. Ohjaamokokoonpanossa tehdään asennuksia välillä myös polvillaan. On joutunut opettelemaan uudestaan tuon konttaamisen, koneasentaja Veli-Matti Vartiainen hymähtää.

HARVESTERIPÄÄN VALMISTUS

Hakkuukoneiden harvesteripäät valmistetaan kuten etu- ja takarungotkin eli työntekijöiden ja teollisuusrobottien yhteistyönä. Levyseppähitsari liittää ja hitsaa harvesteripään osat lyhyillä saumoilla runkoon kiinni. Robotti puolestaan hitsaa ohjelmoinnin mukaisesti pitkät saumat, minkä jälkeen harvesteripää rakennetaan valmiiksi nosturin varassa toimivaksi metsäkoneeseen liitettäväksi ”työrukkaseksi”.


(KUVA PETTERI RAITO)

– Robotit eivät huoleta. Ne helpottavat monia työvaiheita, mutta eivät pysty kaikkea tekemään. Toisaalta ne tarvitsevat aina ihmisen operaattoriksi, levyseppähitsari Pasi Hälinen toteaa.

VARASTOTYÖ

Varastotyöntekijä toimittaa oikeat osat tarpeen mukaan tuotantolinjan eri vaiheisiin. Hän katsoo kapulasta eli elektronisesta laitteesta, mitä osia työpisteissä milloinkin tarvitaan, kerää osat varastosta ja kuljettaa ne kohteisiinsa. Pienet osat siirretään kärryillä ja isot trukilla. Työhön sisältyy myös tavaran vastaanotto.

– Työ on pohjimmiltaan yksinkertaista, mutta skarppina pitää pysyä, että minkä osan ottaa hyllystä. Ulkomuistista jos rupeaa keräilemään, niin saattaa tulla virheitä, varastotyöntekijä Noora Sorri aprikoi.

LOPPUTARKASTUS

Tuotantoprosessi sisältää ennen lopputestausta jutussa jo mainittujen lisäksi seuraavat päätyövaiheet: takatelin asennus ja runkojen yhdistäminen, nosturin jalustan ja polttoainesäiliön asennus, kuormaimen nosturin asennus, ohjaamon asennuksen valmistelu ja takarungon sähköjen asennus sekä ohjaamon ja konepeiton asennus. Näiden jälkeen lopputestaukseen ajetaan valmis metsäkone, joka voi olla harvesteri eli hakkuukone, tämän jutun pääkuvassa näkyvä PONSSE Elephant -kuormatraktori, yhdistelmäkone, nosturi tai kuormain. Lopputestauksessa esimerkiksi tarkistetaan nesteet, kalibroidaan hakkuupään paineet, kellotetaan nosturi ja laitetaan tehdasasetukset kohdilleen. Sitten kone siirretään vielä koeajosavotalle testattavaksi oikeisiin työolosuhteisiin ennen kuin se jätetään toimitusvarusteluhallille ja asiakkaalle toimitettavaksi.

– Lopputestaus vaatii tarkkuutta ja konekohtaisen osaamisen siitä, mitkä toiminnot pitää testata ja mitä asetuksia käytetään. Vaikka teemme säädöt koneisiin sijoitetuilla tietokoneilla sähköisinä, pitää tässä ymmärtää myös mekaniikasta ja hydrauliikasta, lopputestaaja Miska Ollikainen mainitsee.

TEKSTI PETTERI RAITO
KUVAT MISKA PUUMALA

Ponsse Oyj

PERHEYRITYS
PERUSTETTU 1970
PERUSTAJA Einari Vidgrén
KOTIPAIKKA Vieremä
LIIKEVAIHTO (2016) 517,4 miljoonaa euroa
LIIKETULOS (2016) 55,2 miljoonaa euroa
TYÖLLISTÄÄ Ylä-Savon alueella suoraan noin 700 henkeä.
TYÖLLISTÄVYYSVAIKUTUS noin 1 500 henkeä.
Omavalmistuksen osuus on korkea.

TYÖYMPÄRISTÖ: Älä hio sorvilla käsin!

Hiomanauhan kanssa on hengenvaarallista hioa mitään käsin sorvilla, joka pyörii. Tämän työmenetelmän takia Suomessa kuoli työntekijä viimeksi vuonna 2015.

Teollisuusliiton työympäristöasiantuntija Mika Poikolainen (kuvassa) on löytänyt hiomanauhan sorvin liepeiltä työpaikkakäynnillään. Hän pysähtyy keskustelemaan nauhan käytöstä muistuttaen, että hiomanauhan käyttö käsin sorvilla on johtanut säännöllisesti vakaviin tapaturmiin ja jopa kuolemantapauksiin.

Tässä väärässä työmenetelmässä työntekijä pitää molemmilla käsillään kiinni hiomanauhasta, joka on kärkisorviin kiinnitetyn pyörivän kappaleen ympärillä. Käytetyllä työmenetelmällä saadaan hiottua kappaleen pinta tasaiseksi, mutta samalla työntekijän kädet voivat joutua nauhan ja pyörivän, hiottavan kappaleen väliin, jolloin käsi pyörii kappaleen mukana.

Työturvallisuuslain mukaan työssä saa käyttää vain sellaisia koneita ja työvälineitä, jotka ovat niitä koskevien säännösten mukaisia sekä kyseiseen työhön ja työolosuhteisiin sopivia ja tarkoituksenmukaisia. Hiontatyöhön tulee käyttää siihen tarkoitettuja laitteita tai kärkisorviin hiontatyötä varten asennettavaa lisälaitetta.

Ihmishenki on mittaamattoman kallis. Kalliiksi työturvallisuusrikos tulee euroissa myös sille yritykselle, jossa sallitaan tämä riskialtis hiontamenetelmä. Jutun alussa mainittu kuolemaan johtanut tapaturma sattui Hollolassa vuoden 2015 tammikuussa. Päijät-Hämeen käräjäoikeus langetti yritykselle 20 000 euron suuruisen yhteisösakon. Varatoimitusjohtaja sai yli 4 000 euron ja työnjohtaja yli 2 000 euron sakkorangaistuksen.

Tässä oikeuteen menneessä työtapaturmassa sorvaaja puristui akselin ja johteiden välissä kuoliaaksi. Tapaturma sattui, kun työntekijä oli hiomassa rullakuljettimen akselia manuaalisesti hiomanauhalla automaattisorvin ovien ollessa auki. Hionnan aikana sorvaajan hiha tai käsine oli juuttunut tai jäänyt akselin väliin ja vetänyt samalla sorvaajan akselin ja johteiden väliin puristuksiin siten, että sorvaaja menehtyi. Tapahtumalla ei ollut silminnäkijöitä. Työtapaturman jälkeen yhtiössä kiellettiin kyseinen käsinhionta ja kehitettiin työtehtävään toisenlainen tekninen ratkaisu.

Poikolainen kertoo, että aiemmin jopa ammattioppilaitoksissa opetettiin tällaista riskialtista työmenetelmää. Työsuojeluviranomaiset joutuivat tiedottamaan vielä vuonna 2014 asiasta. Poikolaisen käsityksen mukaan oppilaitokset ovat nyttemmin noudattaneet viranomaisten tiukkaa kehotusta luopua tämän tavattoman riskialttiin työmenetelmän opettamisesta.

TEKSTI SUVI SAJANIEMI
KUVA VESA-MATTI VÄÄRÄ

Kuilun partaalta kukoistukseen

Karhulan valimo uhattiin sulkea kaksi vuotta sitten ja 175 henkeä oli saada lähtöpassit. Nyt työntekijöitä on 80 eli lähes kolme kertaa enemmän kuin puolitoista vuotta sitten tapahtuneen omistajavaihdoksen aikaan.

Karhulan Valimon uudelle nousulle on yksi selvä syy: yli 120 vuotta sukupolvelta toiselle siirtynyttä osaamista.

– Näitä töitä ei opi koulunpenkillä vaan tekemällä niin, että on joku, joka näyttää hommia, pääluottamusmies ja keernantekijä Mika Pakarinen sanoo.

Pääluottamusmies ja keernantekijä Mika Pakarinen.

VUOSIEN OPPIAIKA

Mikä esimerkiksi keernan eli onton kappaleen sisämuotin tekemisessä on sellaista, ettei sitä voi opettaa muutamassa viikossa vaikkapa intialaiselle työntekijälle?

– Eikä voi muuten 20 vuodessakaan, Pakarinen naurahtaa ja jatkaa.

– Siinä on niin monta pientä juttua, joita ei pysty opettamaan muuta kuin pitkän ajan sisällä isältä pojalle -tyylillä.

Erikoistuminen on Karhulan Valimon toinen menestystekijä. Sarjojen koko on 1–20 kappaletta. Vuodessa tehdään noin 20 000 valukappaletta, joista pienimmät ovat parin kymmenen kilon painoisia ja suurimmat parikymmentä tonnia.

– Näitä on yritetty tehdä monessa muussakin paikassa, muttei ole onnistuttu, Pakarinen sanoo.

Karhulan valimon tulevaisuus näyttää valoisalta, kun tilauskirjat ovat pitkälle tulevaisuuteen täynnä. Valuista valtaosa menee edelleen naapurissa olevalle Sultzerin pumpputehtaalle, mutta yhä enemmän myös muille prosessi- ja kemianalan asiakkaille.

LOPETUSUHASTA UUTEEN NOUSUUN

Karhulan Valimon juuret ulottuvat 1880-luvulle, jolloin William Ruth perusti Karhulanniemelle lukuisia tehtaita. Ne siirtyivät 1900-luvun alkupuolella Ahlströmin omistukseen. Viime vuosisadan loppupuolella Ahlström myi pala palalta tehtaitaan kuten valimon, pumpputehtaan ja lasitehtaan.

Pakarinen on nähnyt kolmen vuosikymmenen aikana kolme suurta muutosta yrityksen toiminnassa. Ensimmäinen tapahtui vuonna 2000, kun Ahlström myi pumpputehtaan ja valimotoiminnot sveitsiläiselle Sulzerille.

– Kun aloitin kesäkuun ensimmäisenä 1988, meitä oli valimossa ja putsaamossa noin 300 henkeä töissä ja töitä tehtiin lähes kaikilla osastoilla kolmessa vuorossa.

Valimon kohtalonkellot löivät joulun alla 2015. YT-neuvotteluiden jälkeen 175 työntekijälle ilmoitettiin, että valimon toiminta lopetetaan sitä mukaa, kun tilatut tavarat oli toimitettu.

– Meille sanottiin, että se on sitten kiitos ja näkemiin kaikille, kaavaamon luottamusmiehenä tuolloin toiminut Pakarinen muistelee.

Kevätpuoli ja kesä olivat vaikeaa aikaa. Töitä tehtiin koko ajan pienemmällä porukalla, kun iso osa työtovereista sai lähteä.

– Motivaatio oli kaikilla ihan nollissa.

Tieto valimon myynnistä kolmelle metallialaan erikoistuneelle sijoittajalle saatiin heinäkuun puolivälissä 2016. Tämä käänne tuli työntekijöille suurena yllätyksenä. Työntekijöitä oli omistajavaihdoksen aikana 30. Vähitellen alkoi vanhojen tuttujen työntekijöiden paluu töihin.

Työntekijämäärä on lähes kolminkertaistunut puolessatoista vuodessa niin, että heitä oli vuodenvaihteessa 80 ja koko ajan palkataan lisää. Yli puolet työntekijämäärän lisäyksestä on työhön palanneita vanhoja osaajia.

Uusia osaajia on tullut vajaat kymmenen. Uusista osaajista useimmat ovat käyneet metallialan ammattikoulun, mutta varsinaisiin työtehtäviin heidät opastetaan työn ääressä. Uusia tekijöitä on otettu erityisesti kaavaamoon ja valujen putsaukseen.

Pääluottamusmies ja keernantekijä Mika Pakarinen maalaa keernaa.

SELVÄT SÄVELET

Paljon on muuttunut vuoden aikana.

– Sultzerin aikana päätökset tulivat Sveitsin pääkonttorista tai tuolta yläkerrasta ja työntekijät olivat vain pelinappuloita. Nyt asiat tapahtuvat nopeasti, kun johto ja omistajat ovat kymmenen metrin päässä, Pakarinen sanoo.

Yhteistyö työntekijöiden ja uusien omistajien kanssa on mutkatonta.

– Yhteistyötä tehdään lähes päivittäin. Tällä hetkellä eniten töitä teettää se, että koko ajan tulee uutta väkeä taloon.

Muutokset ovat heijastuneet useimpien työntekijöiden arjen työhön aina titteleitä myöten. Aiemmin jokaisella oli tarkasti oma tehtävä ja sen mukainen nimike kuten kaavaaja, putsaaja tai valaja. Nyt kaikki ovat valimotyöntekijöitä ja useimmat työntekijät hallitsevat monta työtehtävää. Työnkiertoa suositaan.

Pari vuotta sitten 175 työntekijän asioita ajoi pääluottamusmiehen lisäksi kunkin osaston kuten kaavaamon, sulaton, malliveistämön ja putsaamon luottamusmiehet. Nyt Pakarinen huolehtii yhdessä varaluottamusmiehen kanssa koko porukan edunvalvonnasta.

Valimotyöntekijä Timo Kataikko putsaa valumuotin sisään tulevaa keernaa ennen kuin se maalataan.

PERINTEISTÄ KÄSITYÖTÄ

30 vuoden kokemus antaa Pakariselle perspektiiviä arvioida työn muutosta.

– Ei tämä työ ole muuttunut mihinkään. Ei ole robotteja tai automaatiota, vaan ihan on käsityötä. Käsillä tekeminen on pitänyt minutkin näissä hommissa.

3D-tulostuksella on tehty kokeiluna ensimmäisiä valumalleja.

– 3D-tulostusta tullaan käyttämään yksittäisissä kappaleissa, mutta tuskin se tulee sarjatuotantokappaleisiin, Pakarinen veikkaa.

Materiaalikirjo on laajentunut. Kun aiemmin käytössä oli 5–10 materiaalia, nyt käytetään noin 50 erilaista reseptiä, joista suurin osa on erilaisia haponkestäviä terässeoksia. Tämä on vaikuttanut eniten sulaton työhön, jossa vaaditaan entistä enemmän tarkkuutta. Laatuvaatimukset ovat tiukentuneet.

Työympäristö on siistiytynyt melkoisesti siitä, kun Pakarinen työt aloitti.

– Ennen oli lattialla kymmenen senttiä hiekkaa. Nyt on paljon puhtaampaa. Samoin uunien päälle on tullut puhdistuslaitteita, jotka putsaavat niistä tulevan ilman.

Valimotyöntekijä Sami Nimander asentaa keernaa muotin sisään. Valimo on Nimanderin ensimmäinen metallialan työpaikka. Hän oppi jo ensimmäisen kuukauden aikana perustaidot, kuinka muotteja käsitellään ja valuja tehdään.

VAIHTELEVAA TYÖTÄ

Pakarinen vie meidät kierrokselle valimoon, jossa tapaamme valimotyöntekijä Sami Nimanderin. Hän edustaa työntekijöiden nuorempaa polvea.

Nimander valmistui pari vuotta sitten Etelä-Kymenlaakson ammattikoulusta koneistajaksi, kävi armeijan ja on nyt ensimmäisessä metallialan työpaikassaan. Hän löysi kesän lopulla Karhulan valimon ilmoituksen netistä, tarttui heti tilaisuuteen ja aloitti työt syyskuun alussa.

– Olen linjastolla, jossa on kuusi työpistettä. Joka päivä vaihdetaan työpistettä ja uusia töitä opin koko ajan. Ennen tänne tuloa en tiennyt valimotyöstä muuta kuin, että täällä tehdään valukappaleita. Työtä tekemällä tässä olen oppinut paljon, Nimander sanoo.

Nimanderin yksi tärkeä tehtävä on tarkastaa, mitä materiaalia valettavaan kappaleeseen käytetään.

– Merkkaan muottiin koodin, esimerkiksi 4F, josta valumiehet tietävät, mitä materiaalia valuttavat, Nimander sanoo.

Nosturinkuljettaja Teija Järvenpää (oik.) seuraa kun Petri Piikki puhdistaa muottia.

TOISEN POLVEN NOSTURIKUSKI

Nosturikuljettaja Teija Järvenpää on työssään toisen polven osaaja. Hän tuli taloon vuonna 1990 jatkamaan äitinsä työtä. Hänen äitinsä jäi eläkkeelle vuonna 1991 oltuaan 23 vuotta samassa työssä.

Hän ei ole ainoa nainen valimon hommissa.

Heidi on tykillä, Pirita tekee keernoja ja Virve on sulattamon nosturilla, Järvenpää luettelee.

Nosturikuljettajan työssä on tapahtunut vuosikymmenten aikana yksi iso muutos.

– Nyt työtä tehdään täällä alhaalla ja ollaan koko aika mukana muiden kanssa. Ennenhän nämä olivat kaikki ylhäältä ajettavia nostureita.

Vuoden 2016 irtisanomisaalto on Järvenpäällä vielä tuoreessa muistissa, joutuihan hänkin puoleksi vuodeksi pois töistä ennen kuin uusi omistaja alkoi palkata vanhoja tekijöitä takaisin töihin.

– Me, jotka tulimme takaisin, aloitimme uusina työntekijöinä, Järvenpää sanoo.

ROMURAUDASTA HUIPPUVALUJA

Valimo käyttää raaka-aineena monenlaista metalliromua. Raaka-ainevarastossa näkee materiaaleja sorvilastuista putkenpätkiin ja pellinpalasista ruosteisiin autonakseleihin.

Valuja tehdään noin 50 erilaisesta metalliseoksesta, joita saadaan sekoittamalla perusraaka-aineeseen muun muassa kromia, nikkeliä ja kuparia. Monet seokset ovat erikoismetalleja, joiden reseptit tulevat tuotteiden tilaajilta.

– Tässä on AOD-konvertteri, jossa metalli seostetaan lopulliseen muotoon. Tämä on samanlainen jota Outokumpu käyttää, Pakarinen sanoo valtavan koneen vieressä.

Valumetallia sulatetaan viidessä uunissa. Yhdestä uunista saadaan parhaimmillaan jopa kymmenen tonnia valumateriaalia kerrallaan.

Varapääluottamusmies Jani Valkonen (oik.) opastaa putsaamon koneiden käyttöä 18 vuoden kokemuksella vasta taloon tulleelle Janne Muurille.

SIISTAAMON KAUTTA MAAILMALLE

Valimon siistaamo eli putsaamo sijaitsee omassa rakennuksessa. Siellä työskentelee noin puolet työntekijöistä. Varapääluottamusmies Jani Valkonen on yksi heistä. Hänelläkin on työvuosia takana jo 18 vuotta.

– Tämä on kiva työpaikka. Koskaan ei v—ta tulla töihin. Kiva tehdä koneilla töitä ja tiimi on hyvä, Valkonen sanoo.

Kokenut työntekijä on saanut juuri uuden oppipojan.

– Olin pitkään ainut, joka osasi kaikki koneet, mutta nyt olen ottanut tuon Jannen oppiin, niin että hän voi tuurata minua lomilla ja muutenkin.

Koneilla leikataan valuista syöttökuvut pois ennen kuin ne menevät lämpökäsittelyyn.

– Tuossa vieressä otetaan koneella erilaiset valupurseet pois, ettei niitä tarvitse käsin putsata, Valkonen kertoo.

Valtaosan työurastaan Valkonen on ollut putsaamossa eri tehtävissä. Viimeinen vuosi on merkinnyt hänellekin muutoksia.

– Uuden omistajan myötä on pitänyt opetella paljon lisää ja vastuu on kasvanut.

Siistaamossa valut tarkastetaan monessa vaiheessa. Jokaisesta valusta otetaan metallinäyte, jolla varmistetaan, että käytetty metalliseos vastaa asiakkaan reseptiä.

Valu maalataan väriaineella, joka paljastaa pienetkin valun pinnassa olevat huokoset. Sen jälkeen valut tutkitaan luotaimella, joka näyttää, jos metallin sisälle on jäänyt ilmaa. Jos virheitä huomataan, ne korjataan hitsaamossa. Korjausten jälkeen valut vielä menevät lopputarkastuksen läpi ennen kuin ne toimitetaan pakkaamoon, lähettämöön ja sieltä edelleen asiakkaalle.

 

Isot valut vuosikymmenten kokemuksella

Sulattaja Jouko Närhi.

Karhulan valimolla voidaan tehdä jopa 30 tonnin valukappaleita. Näin iso valu onnistuu useammalla pytyllä. Yhdellä pytyllä saadaan normaalitilanteessa kerrallaan viidestä seitsemään tonnia sulaa metallia. Kun pyttyä on käytetty aikansa, se voi vetää jopa kymmenen tonnia metallia.

31 vuotta sulattamossa työskennellyt valimotyöntekijä Jouko Närhi kertoo, miten 30 tonninen valu tehdään.

– Silloin me pannaan kaikki peliin. Valuun tarvitaan yhtä aikaa kolme uunia, joissa pitää kaikissa olla kuluneet pytyt, niin että ne vetävät kymppitonnin metallia kukin. Tällaisen määrän sulatus onnistuu kahdessa työvuorossa. Valu tehdään niin, että kaikista kolmesta kymppitonnin pytystä valetaan yhtä aikaa. Harvinaisia nämä työt ovat, minunkin aikanani vain muutama näin iso kappale on tehty, Närhi sanoo.

 

Karhulan Valimo Oy

  • PERUSTETTU Alun perin 1889, nykyisellä nimellä 2016
  • KOTIPAIKKA Karhula
  • TUOTANTO Vaativat keskisuuret ja suuret erikoisteräs- ja rautavalut
  • HENKILÖSTÖ 100, joista 80 tuotannossa
  • LIIKEVAIHTO 10 milj. euroa (2017)

 

TEKSTI JUKKA NORTIO
KUVAT PEKKA ELOMAA

 

En välkommen förändring

Ny ägare, ny ledning och en ny organisation. Allting som görs ses över och med nya arbetsmetoder och en mer strömlinjeformad produktion ska man tillverka mera och hålla bättre kvalitet, berättar huvudförtroendemannen Daniel Hannus på Viessmann.

Organisationsförändringar och ägarbyten skapar ofta friktion på arbetsplatser men i Borgå på kylutrustningstillverkaren Viessmann Refrigeration Systems välkomnar man den nya ägarens vilja att ruska om företaget och arbetsmetoderna.

– Det är mera ordning och reda på allt som vi gör. Vår verksamhet blir hela tiden mera organiserad när det förut ville vara så att var och en för sig gjorde vad de nu gjorde. Nu har vi någon som håller i trådarna och styr verksamheten, säger huvudförtroendemannen Daniel Hannus.

Kyldiskar och -skåp har tillverkats på fabriksområdet ända sedan 1953 då Norpe grundades. Den tyska Viessmann-koncernen köpte företaget 2013 och har nu på allvar satt i gång arbetet med att förnya verksamheten och kulturen.

– Vi har ganska mycket arbete för tillfället och det känns som att det går bättre hela tiden. Vi hoppas att det här året ska gå ännu bättre, och så verkar det nu för tillfället, säger Hannus som tror att förändringarna kommer att bära frukt.

Också företagsledningen tror på fabrikens framtid och investerar stora summor i fabriken för att bland annat genom förnyade produktionslinjer ge de redskapen som behövs för att nå målsättningen att öka omsättningen med nästan en tredjedel på tre år.

Huvudförtroendemannen Daniel Hannus välkomnar organisationsförändringen med målsättningen att förbättra kvaliteten på allt som görs på fabriken.

KUNDER FINNS ÖVERALLT

Supermarketar, matbutiker och kaféer finns överallt, och alla de behöver kyllösningar. Marknaden för potentiella kunder är alltså enorm och redan idag går omkring 70 procent av produktionen på export.

– Norden och i synnerhet Norge är ett viktigt område för oss. Vi har redan länge varit den ledande tillverkaren av kyllösningar i Norden, berättar Hannus.

I och med företagets tyska koppling har man också satt sikte på den tyska och centraleuropeiska marknaden.

– Kommer man in där så finns det stora kunder och enorma möjligheter. Det ska vi jobba vidare på, men vi har redan nu fått foten in mellan dörren.

KVALITET SOM LEDSTJÄRNA

Dagligen hämtar flera lastbilar kyldiskar och kylskåp som tillverkats av de omkring 240 produktionsarbetarna på fabriken. Som ett exempel, för att få en bild av hur stor produktionen är, kan nämnas deras sätt att beskriva produktionsmängderna.

– Här i den stora produktionshallen, där vi gör kyldiskarna och de större kylskåpen, talar vi om en produktion på 20 kilometer kyldiskar på årsbasis, säger Hannus och tillägger att man i den andra fabrikshallen dessutom årligen bygger 10 000 mindre så kallade plug in-skåp.

Som en del av omorganiseringen på företaget skall också produktsortimentet ses över, som enligt både ledningen och arbetstagarna för tillfället är för brett.

– Riktningen är nu den, att vi ska satsa på nya innovationer och ett klart och överskådligt produktsortiment av bästa möjliga kvalitet, säger Daniel Hannus.

Uretan-gjutaren och nyvalda arbetarskyddsfullmäktige Jarmo Andersson jobbar varje dag för att göra allt bättre produkter av bästa möjliga kvalitet.

”JAG SKA JOBBA HÄR TILL PENSIONSÅLDERN”

Man behöver inte vistas länge på arbetsplatsen för att märka att arbetstagarna trivs på jobbet. Det bekräftar också uretan-gjutaren Jarmo Andersson. Han har jobbat 11 år på fabriken och har inte bråttom bort.

– Jag har tänkt jobba här till pensionsåldern. Arbetet är mångsidigt, men det bästa är arbetskamraterna. Och så får man ju också lite bröd till skåpet där hemma, säger Andersson och skrattar.

Kylskåpen består av element och väggar som är isolerade med uretan som effektivt håller värmen ute och kölden inne. Som uretan-gjutare bygger Andersson element och sprutar sedan uretanskum i dem, innan de går vidare till monteringen.

– Det blir mycket tejpande när man förbereder komponenterna för gjutningen. Allt ska vara helt tätt så att uretanen hålls i komponenterna. Vi gör många olika skåp så jobbet blir inte enformigt, förklarar han samtidigt som händerna jobbar snabbt men med stor rutin.

Andersson som också är nyvald arbetarskyddsfullmäktig påpekar att man måste veta vad man gör när man jobbar med kemikalier.

– Jag har aldrig tänkt på det här jobbet som farligt, men vi jobbar ju faktiskt också med giftiga kemikalier. De som har med de giftiga kemikalierna att göra skickas regelbundet på hälsogranskningar där man bland annat kollar lungkapaciteten.

Andersson är nöjd med arbetsgivarens inställning till arbetarskyddet. Frågorna tags på allvar och brister åtgärdas. Men det finns alltid utrymme för förbättring.

– Det handlar främst om arbetsergonomi. Vi har många med ryggproblem och det beror på dåliga arbetsställningar och tunga lyft. Sådant som man kan lösa utan större kostnader, påpekar Andersson.

Plockaren och avdelningsförtroendemannen Kaj Ollas har lätt att hålla med.

– Mitt jobb är ganska fysiskt och det blir mycket tunga lyft när jag plockar flera kilogram tunga komponenter från lastpallar på golvnivå, förklarar Ollas som ser till att produktionslinjerna har de komponenter som behövs.

Ollas poängterar ändå samtidigt att just rörligheten är det bästa med hans jobb.

– Bara vi får ordning på våra nya arbetsmetoder och korrigerar utrymmena och utrustningen enligt det, så blir det bra, tror han.

Vice huvudförtroendemannen Mika Lahtinen jobbar som teamledare och när det finns tid hjälper han till i produktionen.

Teamledaren Mika Lahtinen jobbar till vardags med att se till att produktionen framskrider så smidigt som möjligt på avdelningarna i den stora produktionshallen. Till det hör att hålla koll på att alla komponenter finns till hands så att produktionen kan börja enligt tidtabellen. När han har tid hoppar han in och hjälper där det behövs.

– Oftast blir det i slutmonteringen där vi monterar hyllor och dörrar. Jag har ett ganska mångsidigt jobb. Ingen dag är likadan och jag möter hela tiden nya utmaningar. Det gör jobbet intressant, säger Lahtinen.

Slutgranskaren Stevan Lazarevic ser till att kylskåpen är säkra innan de fraktas till kunden. All elektronik testas så att det inte uppstår elstötar eller kortslutningar.

TEXT JOHAN LUND
FOTO PATRIK LINDSTRÖM

På bilden överst på sidan Mika Lahtinen, Kaj Ollas, Jarmo Andersson och Daniel Hannus.