Herrmansilla menee loistavasti

Herrmans valmistaa vuosittain 750 000 työ- ja ajovalaisinta muun muassa kaivos-, metsä- ja maatalouskoneisiin ja kuuluu alan suuriin toimijoihin. Yritys on jaettu kahteen osaan, ja sen toisessa tehtaassa toimii yksi Euroopan johtavista polkupyörän osien valmistajista.

Nordic Lightsin hyvin valaistussa tehdashallissa Pietarsaaressa pitkät hyllyrivit pullistelevat laatikoita. Katossa roikkuu Supermarket-kyltti, ja hyllyjen välissä kerääjä ja kokoonpanija Jenny Le työntää kärryä kädessään ostoslistaa muistuttava paperilappu.

– Odotas, niin lasketaan… tähän valaisimeen tarvitaan kymmenen erilaista osaa, Le kertoo vilkaistuaan juuri tätä tilausta varten laadittua listaa.

Hyllyillä olevissa laatikoissa on vaikka mitä, pienistä ruuveista suuriin linsseihin – kaikkea, mitä voidaan tarvita yrityksen Nordic Lightsin tehtaalla valmistettavaan yli 300 erilaiseen työvalaisinmalliin. Le toimii tänään kerääjänä, mikä tarkoittaa, että hän kerää tilaukseen tarvittavat osat ja vie ne sen jälkeen tuotantoon, missä kokoonpanijat kokoavat valaisimen.

– Osia voi olla aika paljon, valaisimesta riippuen. Täytyy olla tarkkana, kun pitää laskea kahdeksan tuntia päivässä, hän selittää ja huomauttaa, että työn tekeminen kunnolla vie aikaa.

– Osien kerääminen yhteen valaisimeen voi kestää jopa puoli tuntia. Ja se on itse asiassa aika nopeaa toimintaa. Yhteen kärryyn mahtuu neljä tilausta, hän jatkaa.

– Kärryissä olevat ruudut auttavat, kun pitää kerätä todella pieniä osia. Jotkut osat pitää laskea käsin, kun taas toiset kerätään punnitsemalla ne vaa’alla, kertoo Jenny Le, joka tänään kerää osia kokoonpanoa varten.

Työtehtävät säilyvät mielenkiintoisina, koska valaisimia on suuri valikoima ja siksi hyllyiltä etsittävien osien määrä on valtava. Työtehtäviä myös kierrätetään.

– Tällä viikolla toimin kerääjänä, ensi viikolla tuotannossa. Jotkut meistä vaihtavat työtehtäviä tarpeen mukaan. Se on kivaa, koska työstä tulee vaihtelevampaa, sanoo Le ja kertoo, että hänellä on eri valaisinmallien joukossa myös suosikkinsa.

– Sen nimi on Sculptor. Se on aika suuri ja kallis, ja siinä on paljon erilaisia osia. Sen kanssa aika kuluu nopeasti, eikä työ ole yksitoikkoista. Yhden sellaisen valaisimen kokoaminen voi kestää jopa 20 minuuttia. Ottaisin itse mielelläni sellaisen, hän nauraa ja pitää kädessään suurta ajovaloa, jossa on sisäänrakennettu vilkku.

Jenny Le on ollut Nordic Lightsilla reilun vuoden, ja hän on uusimpia niistä 160:sta Herrmansin tuotannossa työskentelevistä, jotka valmistavat sekä työvalaistusratkaisuja eri alojen raskaisiin ajoneuvoihin että polkupyörän osia. Yhdistelmä kuulostaa hieman erikoiselta mutta toimii hyvin yritykselle. Viime vuosina myynti on kasvanut voimakkaasti.

– Meillä menee hyvin. Viime vuonna palkkasimme noin 50 uutta työntekijää, ja työllistämme nyt yhteensä jo lähes 250 henkilöä. Yli puolet tuotannon henkilökunnasta työskentelee täällä Nordic Lightsilla, kertoo pääluottamusmies Ann-Louice Ormiskangas.

Yli 90 prosenttia Herrmansin työntekijöistä kuuluu ammattiliittoon. Pääluottamusmies Ann-Louice Ormiskangas on onnistunut monien uusien työntekijöiden järjestäytymisessä.

Työntekijät valmistavat työvalaisimia oikeastaan kaikenlaisiin ajoneuvoihin, mutta suuret asiakkaat löytyvät lähinnä muutamalta alalta – erityisesti kaivosteollisuudesta, mistä yritys on onnistunut saamaan asiakkaakseen kaivosjätti Caterpillarin.

– Varustamme ennen kaikkea metsä-, maatalous- ja kaivoskoneita ajovaloilla. Kaivosteollisuudessa meillä on jättimäinen asiakas, Caterpillar, joka ostaa melkein puolet koko valaisintuotannostamme. Kotimaisista asiakkaista voi mainita myös metsäkonevalmistaja Ponssen, sanoo Ormiskangas.

HYVÄ TYÖVALAISTUS ON VÄLTTÄMÄTÖN

Peräti 90 prosenttia 750 000 valaisimen vuosituotannosta menee vientiin. Tärkeitä asiakkaita on ympäri maailman, mutta ensisijaiset myyntialueet ovat Pohjois- ja Etelä-Amerikka. Osa tuotannosta menee kuitenkin Australiaan ja Aasiaan. Jotta suomalainen yritys voi pärjätä voimakkaasti kilpailluilla maailmanmarkkinoilla, sen täytyy löytää oma markkinarakonsa.

– Emme oikeastaan kilpaile hinnoilla, vaan vahvuutemme on laatu. Panostamme paljon myös tuotekehitykseen, kertoo Ormiskangas.

Ormiskangas, jolla on menossa jo 22. vuosi Herrmansilla, on ehtinyt nähdä valaisinmallien tulevan ja menevän. Yksi tämän hetken trendeistä on se, että halogeenivalaisimet ovat jäämässä pois, mikä sekin on laatukysymys.

– LED-valaisimet ovat kokonaan syrjäyttämässä muut vaihtoehdot. Valmistamme edelleen halogeenivalaisimia, mutta ne ovat jo harvinaisuuksia. LED-valaisimet ovat tietenkin hieman kalliimpia ostettaessa, mutta ne ovat erittäin pitkäikäisiä ja parempilaatuisia.

Herrmans kilpailee ensisijaisesti laadulla. Kaikkia valaisimia testataan 12 tunnin ajan ennen kuin ne pakataan kuljetettaviksi, kertoo pääluottamusmies Ann-Louice Ormiskangas.

Laatua myös valvotaan tehtaalla. Kaikki valaisimet testataan perusteellisesti ennen kuin ne pakataan ja lähetetään asiakkaalle.

– Tuotantosoluissa tehtävien pistokokeiden lisäksi kaikkia valaisimia testataan 12 tunnin ajan ennen kuin ne pakataan, Ormiskangas kertoo.

Valaisinten korkealaatuisuus ei ole tärkeää ainoastaan myyntitarkoituksessa. Hyvä työvalaistus on välttämätön monilla aloilla. On ehkä itsestäänselvää, ettei kaivostoimintaa voi harjoittaa ilman toimivia valaisimia, mutta hyvä valo on usein välttämätön myös maan päällä.

– Tiedän itse, millaista veljelläni on tehdä töitä metsäkoneilla. Jos valaistus on hyvä, on ihan sama, onko hän liikkeellä yöllä vai päivällä. Hyvä työvalaistus on todellakin tärkeää, sanoo Ormiskangas.

JÄRJESTYS SE OLLA PITÄÄ

Kokoonpanijat Wilhelm Mårtens ja Maria Forsberg viihtyvät työssään hyvin. Mårtens on koeajalla ja toivoo saavansa jatkaa työpaikalla. Forsberg, jolla on takanaan 14 vuoden kokemus metallialalla, toivoo, että useammat naiset uskaltaisivat hakeutua teollisuusalalle.

Itse tuotannossa erilaisia valaisimia kokoon ruuvaavat kokoonpanijat työskentelevät kahden hengen soluissa. Maria Forsberg ja Wilhelm Mårtens työskentelevät tänään poikkeuksellisesti halogeenivalaisintilauksen kanssa.

– Tänään valmistamme N-25-valaisimia. Useimmat halogeenimallit ovat jääneet pois, mutta joitain malleja on vielä jäljellä. Nyt meillä on erikoistilaus, ja saamme koota todellisia vanhoja suosikkeja, nauraa Maria Forsberg.

Forsberg aloitti Herrmansilla noin vuosi sitten. Hän oli ollut työttömänä sen jälkeen, kun metalliyritys Rettig Värme siirsi lämpöpattereiden tuotannon Pietarsaaresta Puolaan.

– Viihdyn täällä tosi hyvin. Täällä vallitsee järjestys. Kaikille tavaroille on oma paikkansa. Ja lisäksi saa työskennellä valkoiset hanskat kädessä, naureskelee hitsarina aiemmin työskennellyt Forsberg.

Järjestys kuvaakin tuotantohallia hyvin. Hallissa on puhdasta, eikä nurkissa loju mitään turhaa rojua ja roskaa. Yritys siirtyi joitain vuosia sitten niin sanottuun Lean-menetelmään toiminnan tehostamiseksi ja samalla myös laadun varmistamiseksi.

– Aiemmin kaikki työskentelivät omassa tahdissaan ja omalla tavallaan. Työskentelyä ei ollut yhdenmukaistettu. Nyt kaikki noudattavat tarkkoja työohjeita, jotka näkyvät tietokoneiden ruuduilla soluissa. Jos et muista, miten joku piti tehdä, voit tarkistaa sen tietokoneen ruudulta. Se toimii hyvin. Tämä on oikea tapa tehdä töitä tehokkaasti ja välttää virheitä, sanoo Ormiskangas.

Polkupyöräpuolella tuotantovolyymit ovat aivan eri luokkaa

Heikki Kivelä on koneenhoitaja ja työsuojeluvaltuutettu Herrmansilla. Hän on tyytyväinen työturvallisuuteen, jota kehitetään jatkuvasti. Työhän perehdyttämistä on vielä parannettava, sillä yritys on palkannut niin monta uutta työntekijää lyhyessä ajassa.

Yrityksen toiminta alkoi täältä Herrmans Bike -puolelta vuonna 1959, ja vanhin tuote menee edelleen kuin kuumille kiville. Parhaimmillaan yhdessä työvuorossa valmistetaan 30 000 polkupyörän vannenauhaa.

– Vannenauhoja tehdään. Revin niitä toisistaan, kun ne tulevat koneesta. Nyt kun olemme tehneet viittä vuoroa ja 12 tunnin vuoroja, niin parhaimmillaan tehdään yli 30 000 vannenauhaa vuorossa. Niitä menee hyvin, sanoo koneenhoitaja ja työsuojeluvaltuutettu Heikki Kivelä tyytyväisenä.

Pihan toisella puolella olevassa tehtaassa jatkuu yrityksen alkuperäinen toiminta täyttä vauhtia. Herrmans Bike valmistaa sarjatuotettuja polkupyörän osia polkupyörävalmistajille ympäri Eurooppaa.

– Meillä on asiakkaita Ranskassa, Hollannissa ja Saksassa, ja Itä-Euroopassakin valmistetaan paljon polkupyöriä. Meidän valmistamia osia käytetään sekä kunnon kilpapyörissä että ihan tavallisissa polkupyörissä, joita voi ostaa Prismasta. Suuret kotimaiset tuottajat Helkama ja Tunturi ovat myös asiakkaitamme, kertoo pääluottamusmies Ann-Louice Ormiskangas.

Täällä valmistetaan myös paljon kotimaisista pyöristä tuttuja osia.

Polkupyöräpuolella kyse on massatuotannosta, ja hallissa olevat koneet sylkevät erilaisia osia tasaiseen tahtiin. Kahvojen, ketjusuojien ja heijastimien lisäksi valmistetaan esimerkiksi linssejä Nordic Lightsin valaisimiin mutta myös osia täysin muille asiakkaille.

– Valmistamme esimerkiksi lämpöpattereissa käytettäviä tulppia, kertoo Kimi Renlund, joka on juuri vaihtanut työkaluja ja materiaaleja yhteen hallin kymmenistä äänekkäistä koneista.

Kimi Renlund hoitaa koneita polkupyöräpuolella.

Paljon on tapahtunut sen jälkeen, kun yrityksen toiminta käynnistyi vuokrakoneella vuonna 1959. Kun johto vuonna 1992 päätti, että pysyäkseen pystyssä yritys tarvitsee useampia tukijalkoja, ja työvalaisimien valmistus alkoi, valaisinten kanssa työskenteli neljä henkilöä työvuoroa kohden. Nyt vastaava luku on 50. Ja kehitys jatkuu.

– Toiminta on kasvanut aika rajusti. Koneita tulee jatkuvasti lisää. Kesän aikana on tulossa kaksi uutta konetta, ja budjetissa taitaa olla vielä varattuna rahaa kahdelle muulle koneelle. Vielä tänne mahtuu, mutta vissiin on vähän painetta lisätilalle. Porukkaakin on palkattu jatkuvasti lisää. Ei voi valittaa, kertoo Renlund, joka tuli itse yritykseen vuonna 2010.

Kahvojen, ketjusuojien ja heijastimien lisäksi valmistetaan esimerkiksi myös linssejä Nordic Lightsin valaisimiin.

VALAISIMIA TÄÄLLÄKIN

Pienessä hallissa vähän kauempana koneista tehdään hieman erilaista työtä. Täällä hoidetaan vähemmän koneita ja tehdään enemmän käsin. Hieman yllättävästi täälläkin valmistetaan valaisimia – nimittäin polkupyörän valoja.

– Tässä meillä on kolme, neljä, viisi, kuusi, seitsemän erilaista osaa, jotka kootaan yhteen, niin saadaan polkupyörän lamppu. Alaosa on metallia, ja siinä on myös elektroniikkaosa. Sitten heijastin ja linssi ruuvataan yhteen. Sen jälkeen lisään siihen takaosan ja lopuksi osan, jolla asiakas sitten kiinnittää lampun pyöräänsä, kertoo kokoonpanija Kerstin Stara kootessaan pyörän valoa nopeasti mutta huolellisesti.

Kerstin Stara toimi aiemmin lähihoitajana mutta vaihtoi alaa päästäkseen eroon yövuoroista. Hän viihtyy hyvin työssään kokoonpanijana ja kohtaa uusia haasteita joka päivä.

Myös polkupyöräpuolella testataan kaikki valaisimet ennen kuin ne pakataan laatikoihin ja lähetetään asiakkaalle. Stara myöntää, että työhön on pakko keskittyä, jotta kaikki menee oikein, vaikka sarjat ovat usein aika pitkiä.

– On haastavaa saada kaikki sopimaan yhteen, ja jokainen työpäivä tarjoaa uusia haasteita. Viihdyn täällä todella hyvin.

Kokoonpanossa on monta eri työvaihetta, ennen kuin valot testataan ja pakataan.

TEKSTI JOHAN LUND KUVAT JOHANNES TERVO

Herrmans Oy Ab

PERUSTETTU 1959
KOTIPAIKKA Pietarsaari
TUOTANTO Työvaloja raskaisiin työkoneisiin ja polkupyörien osia
TOIMINTA-ALUE Koko maailma. 90 prosenttia tuotannosta vientinä muun muassa Pohjois- ja Etelä-Amerikkaan, Australiaan ja Aasiaan.
LIIKEVAIHTO 51 miljoona euroa
HENKILÖSTÖ 250, josta 160 tuotannossa

Det går lysande för Herrmans

Arbetstagarna på Herrmans tillverkar årligen 750 000 arbetslampor och körljus till bland annat gruv- , skogs- och jordbruksmaskiner och hör därmed till de stora aktörerna inom branschen. Företaget är uppdelat i två delar, och i den andra fabriken huserar en av Europas ledande cykelkomponentstillverkare.

Flera, långa hyllrader fullpackade med lådor möter oss i den väl belysta hallen på Nordic Lights fabrik i Jakobstad. En Supermarket-skylt hänger i taket, och mellan hyllorna skuffar plockaren och montören Jenny Le på en vagn med en papperslapp som liknar en inköpslista i handen.

– Vänta ska vi räkna… tio olika delar behövs för den här lampan, berättar Jenny Le efter att hon ögnat igenom listan för just den här beställningen.

Lådorna på hyllorna innehåller allt från små skruvar till stora linser, allt vad man behöver för att montera någon av de över 300 olika modellerna av arbetslampor som tillverkas på Nordic Lights fabrik, som är den del av företaget som tillverkar arbetsbelysning. Jenny jobbar idag som plockare vilket innebär att hon samlar ihop de delar som behövs för beställningen i fråga och för dem sedan till produktionen där montörerna plockar ihop lampan.

– Komponenterna kan vara ganska många, beroende på vad det är för lampa. Det gäller att vara ganska noggrann då man ska räkna åtta timmar om dagen, förklarar hon och poängterar att det kan ta tid då man gör jobbet ordentligt.

– Det kan ta upp till en halv timme att plocka ihop delarna till en lampa. Och det är egentligen ganska snabbt. Det ryms fyra beställningar på en kärra, fortsätter hon.

Arbetsuppgifterna hålls intressanta tack vare det stora sortimentet lampor, och därmed också den enorma mängden komponenter att hitta rätt bland på hyllorna. Men också arbetsuppgifterna roterar.

– Den är veckan jobbar jag som plockare, följande jobbar jag i produktionen. Vi är några som byter arbetsuppgifter enligt behov. Det är roligt då jobbet blir mera varierande, säger Jenny Le som berättar att hon också har en favoritlampa bland modellerna.

– Sculptor heter den. Den är ganska stor och dyr med mycket olika komponenter. Med den går tiden fort och jobbet blir inte enformigt. Det kan ta upp till 20 minuter att montera en sådan lampa. Jag skulle gärna ha en sådan själv, skrattar hon och håller upp ett stort körljus med inbyggd blinker.

Jenny Le håller upp sin favoritlampa, en Sculptor, som består av ovanligt många komponenter och är rolig att montera. Jenny berättar att hon själv gärna hade sådana körljus.

Med ett drygt års erfarenhet på Nordic Lights, hör Jenny Le till de nyare arbetstagarna bland de 160 produktionsanställda på Herrmans som tillverkar både arbetsbelysningslösningar för tunga fordon inom flera branscher och cykelkomponenter. Kombinationen låter något udda men det fungerar för företaget. De senaste åren pekar försäljningen rakt uppåt.

– Det går bra för oss. Ifjol anställde vi ungefär 50 nya arbetstagare och antalet anställda på företaget närmar sig 250 totalt. Inom produktionen jobbar över hälften här på Nordic Lights, berättar huvudförtroendemannen Ann-Louice Ormiskangas.

Det går bra för Herrmans. Bara ifjol anställdes 50 nya arbetstagare, berättar huvudförtroendemannen Ann-Louice Ormiskangas.

Arbetstagarna tillverkar arbetslampor till egentligen alla slags arbetsfordon men det är främst inom några branscher som de stora kunderna finns. I synnerhet inom gruvindustrin där företaget har lyckats få gruvjätten Caterpillar som kund.

– Vi förser främst skogs-, jordbruks- och gruvmaskiner med arbetsbelysning. Inom gruvindustrin har vi en jättestor kund, nämligen Caterpillar, som köper nästan hälften av hela vår lampproduktion. Av de inhemska kunderna kan också skogsmaskintillverkaren Ponsse nämnas, berättar Ormiskangas.

BRA ARBETSBELYSNING ÄR NÖDVÄNDIG

Hela 90 procent av den årliga produktionen på 750 000 lampor går på export. Viktiga kunder finns utspridda över hela världen, men de främsta försäljningsområdena är Nord- och Sydamerika. En del av produktionen går också också till Australien och Asien. För att ett finländskt företag ska klara sig på den hårt konkurrerade världsmarknaden gäller det att hitta sin egen nisch.

– Vi tävlar överlag inte direkt prismässigt, utan det är kvalitet som är vår styrka. Vi satsar också mycket på produktutvecklingen, säger Ann-Louice Ormiskangas.

Ann-Louice är inne på sitt 22:a år på Herrmans och har hunnit se lampomodeller och arbetsmetoder komma och gå. En sak som hör till tiden är att halogenlamporna börjar falla bort, vilket också det är en kvalitetsfråga.

– LED-lamporna börjar ta helt över. Vi tillverkar ännu halogenlampor, men det hör till ovanligheterna. LED-lamporna är förstås lite dyrare när man köper in dem, men de har en väldigt lång livstid och är av bättre kvalitet.

Och kvaliteten följs också upp på fabriken. Alla lampor utsätts för omfattande tester innan de packas ner och skickas till kunden.

– Förutom att det görs stickprov vid produktionscellerna så testas alla lampor i 12 timmar innan vi packar ner dem, säger Ormiskangas.

Herrmans konkurrerar i första hand med kvalitet. Alla lampor testas i 12 timmar innan de packas för transport, berättar huvudförtroendemannen Ann-Louice Ormiskangas.

Att lamporna är bra är inte bara nödvändigt i försäljningssyfte. Bra arbetsbelysning är ett måste inom många branscher. Att man inte kan driva gruvverksamhet utan fungerande lampor är kanske en självklarhet, men också på markytan är bra ljus ofta ett måste.

– Jag vet själv hur det är med min bror som har skogsmaskiner. Med bra belysning så är det ingen skillnad om han är igång på natten eller dagen. Bra arbetsbelysningen är definitivt viktigt, säger Ann-Louice Ormiskangas.

ORDNING OCH REDA

Montörerna Wilhelm Mårtens och Maria Forsberg trivs bra med jobbet. Mårtens är på arbetsprövning och hoppas att han ska få fortsätta på arbetsplatsen. Forsberg som har 14-års erfarenhet inom metallbranschen sedan tidigare hoppas att fler kvinnor skulle våga söka sig till industrin.

Vid själva produktionen jobbar montörerna i tvåpersoners celler med att skruva ihop lampor av olika slag. Maria Forsberg och Wilhelm Mårtens jobbar idag undantagsvis med en beställning av halogenlampor.

– Idag lagar vi N-25:or. De flesta halogenmodellerna har fallit bort men det finns ännu några modeller kvar. Nu har vi en specialbeställning så vi får laga riktiga gamla godingar, skrattar Maria Forsberg.

Maria började jobba på Herrmans för snart ett år sedan. Hon hade varit arbetslös sedan metallföretaget Rettig Värme flyttade produktionen av värmeelement från Jakobstad till Polen.

– Jag trivs jättebra här. Här är ordning och reda. Var sak har sin plats. Och så får man jobba med vita handskar, skämtar Maria som tidigare jobbade som svetsare.

Och ordning och reda beskriver produktionshallen bra. Det är rent och inget onödigt bråte ligger i hörnen och skräpar. Företaget gick för några år sedan in för den så kallade Lean-metoden för att effektivera verksamheten och samtidigt garantera kvaliteten.

– Tidigare jobbade alla i egen takt och på eget sätt. Arbetet var inte standardiserat. Nu följer alla noggranna arbetsinstruktioner som vi har på datorskärmar vid cellerna. Om du inte minns hur något ska göras så kollar du bara på datorskärmen. Det funkar bra. Det är rätt sätt att göra jobbet effektivt och undvika misstag, säger Ann-Louice Ormiskangas.

Helt andra produktionsvolymer på cykelsidan

 

Heikki Kivelä är maskinoperatör och arbetarskyddsfullmäktig på Herrmans. Han är nöjd med arbetarskyddet som hela tiden utvecklas. Inlärningen i arbetet måste ännu förbättras eftersom företaget har anställt så många nya på kort tid.

Det var här på Herrmans Bike verksamhet började 1959, och den äldsta produkten går fortfarande åt som smör. Som bäst tillverkas 30 000 cykelfälgband per arbetsskift.

– Vi håller på att göra fälgband och jag river dem ifrån varandra när de kommer ut ur maskinen. Nu när vi har gjort femskift och 12-timmarsskift så gör vi som bäst över 30 000 fälgband per skift. De går åt bra, säger maskinoperatören och arbetarskyddsfullmäktige Heikki Kivelä belåtet.

I fabriken på andra sidan gården pågår företagets ursprungliga verksamhet fortfarande för fullt. På Herrmans Bike tillverkas serieproducerade cykelkomponenter till cykeltillverkare runt hela Europa.

– Vi har kunder i Frankrike, Holland, Tyskland och så finns det också mycket cykelproduktion i Östeuropa. Våra delar används i både ordentliga tävlingscyklar och i helt vanliga cyklar som man kan köpa på Prisma. Också de stora inhemska producenterna Helkama och Tunturi är våra kunder, berättar huvudförtroendemannen Ann-Louice Ormiskangas.

Här tillverkas många bekanta delar som man kan se också på inhemska cyklar.

På cykelsidan är det frågan om massproduktion och maskinerna i hallen spottar ut komponenter av olika slag på löpande band. Vid sidan av bland annat handtag, kedjeskydd och reflexer, tillverkas också till exempel linser till lamporna på Nordic Light, men också delar till helt andra kunder.

– Vi gör till exempel pluggar som används i värmeelement, säger Kimi Renlund som precis bytt verktyg och material i en av de tiotals maskinerna som bullrar i hallen.

Kimi Renlund sköter maskinerna på cykelkomponentssidan.

Sedan verksamheten på företaget inleddes 1959 med en inhyrd maskin har mycket skett. När företagsledningen 1992 beslöt att företaget behövde fler ben att stå på och man inledde tillverkningen av arbetslampor jobbade fyra personer per skift med lamporna. Nu är motsvarande siffra 50. Och utvecklingen fortsätter.

– Verksamheten har vuxit kraftigt och det blir hela tiden fler maskiner. På sommaren kommer vi att få två maskiner till och jag har för mig att vi har budgeterat pengar för ytterligare två maskiner till. Ännu ryms det fler, men det börjar visst vara så att väggarna kommer emot. Det anställs också hela tiden mer personal. Man kan inte klaga, berättar Renlund som själv började på företaget 2010.

Här tillverkas också annat än cykelkomponenter. Bland annat linser till arbetslamporna som byggs på Nordic Lights.

LAMPOR OCKSÅ HÄR

I en liten hall en bit ifrån maskinerna görs lite annorlunda arbete. Här handlar det mindre om att sköta maskiner och mer om handarbete. Här tillverkas något överraskande också lampor – nämligen cykellampor.

– Här har vi tre, fyra, fem, sex, sju olika delar som ska sättas ihop så att det blir en cykellampa. En underdel av metall och så en elektronikdel. Sedan skruvas reflexen och linsen ihop. Sedan lägger jag till en bakdel och till sist kommer delen som kunden sedan fäster lampan i cykeln med, berättar montören Kerstin Stara medan hon snabbt men noggrant monterar en cykellampa.

Kerstin Stara jobbade tidigare som närvårdare men bytte bransch för att bli av med nattskiftena. Hon trivs bra med jobbet som montör och möter nya utmaningar varje dag.

Också på cykelsidan testas alla lampor innan de packas i lådor för att skickas iväg till kunden. Kerstin Stara medger att man måste koncentrera sig på jobbet så att allt blir rätt, trots att serierna ofta är ganska långa.

– Det är utmanande att få allting att passa ihop och varje arbetsdag erbjuder nya utmaningar. Jag trivs riktigt bra här.

Monteringen har många arbetsmoment innan lampan kan testas och packas för frakt.

TEXT JOHAN LUND FOTO JOHANNES TERVO

HERRMANS OY AB

GRUNDAT 1959
HEMORT Jakobstad
PRODUKTION Arbetslampor för tunga arbetsfordon och cykelkomponenter
VERKSAMHETSOMRÅDE Hela världen. 90 procent av produktionen går på export bland annat till Nord- och Sydamerika, Australien och Asien
OMSÄTTNING 51 miljoner euro
PERSONAL 250, av vilka 160 i produktionen

Bilarnas elektrifiering förändrar montörernas arbete – till och med vindrutan är kopplad till datorn

Elektronik i moderna bilar innebär mycket mera än eldrivna fönster och sätesvärmare. Det mesta är kopplat till färddatorn och den gör också mycket mer än att visa den genomsnittliga förbrukningen och temperaturen. Till och med vindrutan innehåller elektronik. Det ställer krav på montörerna.

Vindrutan har spruckit, backspegeln är trasig och plåten runt det högra framhjulet är borttagen. Den här personbilen har varit med om en hjortkrock och ska repareras på BN Bilservice i Ekenäs. Skadorna ser omfattande ut, men krockmontören och vice förtroendemannen Mikael Flink intygar att det här är frågan om en liten djurkrock och att reparationerna går att göra på en arbetsdag.

– Det blir ny vindruta och backspegel och den ena framdörren ska riktas. Kofångaren och lampan var helt i skick. Det här är sex-sju timmars arbete, uppskattar han.

Mikael träder en metalltråd in under vindrutan och fäster två vinscher med stora sugkoppor på insidan av rutan. Efter att han trätt in tråden i vinscharna börjar han spänna tråden som nätt efter hand skär bort limmet längs rutans kanter. Sedan är det bara att lyfta ut den trasiga vindrutan. Enligt Flink är det lätt att byta vindrutan, men den nya vindrutan kan nuförtiden vara mycket värdefull.

– Det blir mycket vindrutebyten, vilka har blivit försäkringsfall eftersom de har blivit så dyra på nya bilar. De är en del av den bärande konstruktionen och innehåller mycket teknik som sensorer och värmare, förklarar han.

Mikael Flink jobbar ensam i plåtverkstaden som ligger på andra sidan gårdsplanen från den egentliga verkstaden. Här reparerar han krockskadade bilar och till det dagliga arbetet hör att rikta ramar, fram- och bakändor, ytor och att byta ut söndriga delar. Men alltid är det inte lönsamt att reparera en bil som varit med i kollision.

– Är det frågan om större skador på en lite äldre bil så tar jag löst alla söndriga delar och gör en kostnadskalkyl för reparationerna. Sen kommer en granskare från försäkringsbolaget och godkänner den eller löser in bilen om reparationen blir för dyr med tanke på bilens värde.

Enligt Mikael Flink kan man inte direkt säga att vintern och halkan skulle föra med sig speciellt mycket fler krockskador än under övriga året. Jobbmängden varierar ändå kraftigt från vecka till vecka. Och vissa mönster finns det.

– På hösten när älgarna och hjortarna rör på sig blir krockarna kanske något fler, funderar han.

DATORN MINST LIKA VIKTIG SOM SKIFTNYCKELN

Kristian Dahlström kör felsökning med datorn. Problemen är långt ifrån alltid mekaniska, berättar han.

Inne i den stora verkstadshallen där resten av de totalt åtta montörerna jobbar står personbilar och skåpbilar på rad. En del är upplyfta medan andra står på golvet. I den främre ändan av hallen står diagnostiseraren Kristian Dahlström framför datorn som är kopplad till en Volkswagen Passat.

– Jag har kört felsökningar med testmaskinen som ger olika förslag och ritar upp kurvor av olika slag åt mig här på skärmen. Jag börjar helt enkelt med att försöka lokalisera felet.

Problemen är inte alls alltid mekaniska utan något kan också gå snett i programmet och då räcker det med att göra en uppdatering, förklarar Kristian som har jobbat med felsökningar och annat elektrisk på verkstaden i 21 år.

Själva processen börjar ofta med att någon varningslampa tänder i bilens instrumentbräda eller att ägaren märker att bilen beter sig konstigt.

– Ibland kan det ändå vara så att bilen faktiskt gör helt som den ska, renar ett filter eller likande, men när den gör det så knycker bilen till eller går lite ojämnt. Då kan kunden lätt tro att det är något som är på tok, förklarar han.

Kristian Dahlström har hittat problemet. Det visar sig att ett mekaniskt fel har lett till att datorn inte får kontakt med airbagen.

Kristian Dahlström lokaliserar problemet snabbt och den här gången är det faktiskt en mekanisk del som gett efter och måste bytas ut. Men inte heller det kan göras utan datorn. Ett styrdon har gått sönder och datorn får inte kontakt till airbagen.

– Delen som jag byter ska programmeras på datorn och testköras. Man måste lära datorn så att den känner igen den nya komponenten och förstår när ratten är rak och så vidare.

Bilen bredvid är upplyft och bilmontören Mårten Fast granskar underredet och fjädringen med 40 års erfarenhet i branschen. Han medger att det kan vara svårt att hänga med i utvecklingen, men han ser datorerna som ett bra hjälpmedel.

– Inte kan man kunna allt. Det är omöjligt. Man får bara försöka och så finns ju datorn att ta till. Det är en stor hjälp. Och så kan man alltid fråga arbetskompisarna, så det löser sig alltid.

Mårten Fast har reparerat Volkswagen-bilar i 40 år och har jobbat på BN Bilservice sedan verkstaden blev färdig 1996.

ELEKTRONIKEN HJÄLPER OCH VARNAR BILISTEN – MEN SYSSELSÄTTER MONTÖREN

Längre bak i hallen jobbar skåpbilsmontören och arbetsplatsens huvudförtroendeman Jimmy Karjalainen med en läckande växellåda på en skåpbil. Han har jobbat på verkstaden sedan byggnaden stod klar 1996. Han vet hur montörsjobbet och kraven har förändrats på 20 år.

– Oj! Det är ett helt annat jobb. Elektroniken har fört med sig stora förändringar och både för- och nackdelar. Bilarna har ju blivit säkrarare och bättre på många sätt. Men ur en montörs synvinkel så har det blivit mycket svårare för i synnerhet äldre personer att hänga med, säger han och lyfter fram dragkroken som ett konkret exempel.

– Förut var det bara att plocka dit den, man kunde till och med göra det hemma. Men nu kopplas ju allt in i bilens eget datorsystem och kodas.

Det här är ett fel som datorn inte hittar, säger arbetsplatsens huvudförtroendeman Jimmy Karjalainen medan han reparerar en läckande växellåda på en skåpbil.

I och med den tekniska utvecklingen har bilarna faktiskt blivit bättre och säkrare och serviceintervallen längre. Moderna bilar behöver oljebyten med 20 000 eller till och med 40 000 kilometers mellanrum och serviceintervallen är allt mellan ett och två år. Enligt Jimmy Karjalainen räcker jobbet ändå till på bilverkstäderna. Att man skulle behöva reparera sådant som kunderna själv skulle ha ställt till med hör nuförtiden däremot till ovanligheterna.

– Det har minskat och är otroligt sällsynt. Det är numera få som skruvar själv på sina bilar. Folk är ganska medvetna om all elektronik som finns i moderna bilar. Det är väldigt svårt att själv meka utrustad med bara bondförnuft. Det börjar vara så trångt under motorhuven att till och med lampbyten kan bli så besvärliga att man lätt gör mera skada än nytta. Men det är klart att det alltid finns Youtube-montörer, säger Jimmy och skrattar.

”Ur en montörs synvinkel så har det blivit mycket svårare för i synnerhet äldre personer att hänga med”
Jimmy Karjalainen, förtroendeman

Karjalainen medger ändå att internet faktiskt kan vara en bra informationskälla också för yrkesmontörer. Och både hjälp och informationskällor behövs. BN Bilservice är som verkstad auktoriserad för märkesservice på Volkswagen, Seat, Saab och sedan hösten också Skoda. Det ställer krav på utrustning och kunskap. Men verkstaden tar också emot alla andra bilmärken som råkar rulla in på gården. Och alltid kan man inte själv ha koll på alla märken och deras särpräglar.

– Vi har ett bra samarbete med verkstäderna i närheten. Vi ger råd åt varandra när det behövs och vi har också lånat verktyg åt dem. Man måste ha ett sådant samarbete och inte bara stirra blint på eurona och fundera på att man förlorar kunder. En vacker dag är man i samma situation själv och behöver hjälp.

VIDAREUTBILDNING ETT MÅSTE FÖR ATT HÄNGA MED

Marcus Mannström reder ut varför bilen inte startar. Det visar sig att eftermarknadsradion har aktiverat bilens stöldskydd och satt stopp på bilen.

Startproblem är inget ovanligt på vintern och problemet är ofta löst med stödladdning eller byte av bilbatteriet. Men lösningarna är långt ifrån alltid så enkla. Det vet Marcus Mannström som undersöker en Volkswagen Bora som vägrar starta. Ibland måste man prova sig fram och lita på tidigare erfarenheter när inte heller datorn får kontakt.

– Radion hade slagit på startspärren och bilen startar inte om stöldskyddet är aktivt. Jag vet inte riktigt orsaken till det men när jag kopplade loss radion, som inte var original, så startade motorn. Nu måste jag ta reda på vilken av radions ledningar som måste kopplas bort så att den inte stör resten av systemet.

– Det här är ett bra exempel på hur olika saker kan påverka varandra. Originalradion byggs in på ett visst sätt och så här kan det ibland krocka när en eftermarknadsradio eller annan komponent senare installeras i bilen, fortsätter Marcus Mannström som jobbar med allt från IT-baserad felsökning till motorreparationer.

Mannström har lätt att skriva under påståendet att felsökningen blir svårare ju nyare bil det är frågan om. Han poängterar att det egna engagemanget är helt avgörande för att man ska utvecklas och lära sig nytt.

– Man behöver bred kunskap för att kunna komma fram till slutsatser på basis av det man har att gå på i felsökningen. Det är mycket upp till och tack vare det egna intresset att jag är där jag är idag. Skulle jag inte vara så intresserad av att självmant söka information på internet och luska i det som andra håller på med så skulle jag vara på en helt annan nivå än vad jag nu är. Intresset har bidragit till att jag kommit in på djupet i hur de här systemen är uppbyggda, vad man kan ändra på och hur det påverkat andra system, förklarar han.

Att verkstaden är auktoriserad för specifika bilmärken ställer också krav på att montörerna regelbundet utbildas. Samtidigt som det är ett krav, är det minst lika mycket en fördel och möjlighet att utveckla sig eget kunnande, anser arbetstagarna på verkstaden.

– Utbildningen är jätteviktig och det är givande att få diskutera med andra montörer på kurserna, säger Marcus Mannström.

– Varje år är vi flera gånger på kurser så att man hela tiden hänger med det nyaste som kommer. Vi måste helt enkelt utbilda oss, annars är det betydligt svårare att jobba här, fortsätter Kristian Dahlström.

Hur ofta kurser och annan utbildning ordnas varierar enligt behov.

– Varje gång det kommer en ny bil av något av våra märken ut på marknaden går vi på en tvådagarskurs och om man går noggrannare in på motorer och annan teknik kan det vara fyradagarskurser per gång. Om det riktigt vill sig så kan det bli kurser flera gånger om året. Det kommer så mycket nytt och tekniken går hela tiden framåt med så hård fart, säger Dahlström.

TEXT JOHAN LUND
FOTO PATRIK LINDSTRÖM

På bilden högst upp byter krockmontören Mikael Flink ut en vindruta efter att en liten hjort har träffat högra framsidan av bilen och slängts upp mot vindrutan. Ett vindrutebyte är lätt att göra men kan bli dyrt eftersom också vindrutorna idag kan innehålla mycket teknik.

Autojen sähköistyminen muuttaa asentajan työtä – jopa tuulilasista yhteys tietokoneeseen

Nykyautojen elektroniikka tarkoittaa paljon muutakin kuin sähköikkunoita ja penkinlämmitintä. Suurin osa elektroniikasta on yhteydessä ajotietokoneeseen, joka tekee muutakin kuin näyttää keskimääräisen kulutuksen ja lämpötilan. Jopa tuulilasi sisältää elektroniikkaa. Asentajiin kohdistuukin aivan uudenlaisia vaatimuksia.

Tuulilasissa on särö, taustapeili on rikki ja oikean etupyörän lokasuoja on irronnut. Peurakolariin joutunut henkilöauto on korjattavana BN Bilservice -autokorjaamolla Tammisaaressa. Vahingot näyttävät huomattavilta, mutta autonasentaja ja varaluottamusmies Mikael Flink vakuuttaa, että kyseessä on pienehkö eläintörmäys ja korjaukset hoituvat yhden työpäivän aikana.

– Laitetaan uusi tuulilasi ja taustapeili ja oikaistaan toinen etuovi. Puskuri ja valot olivat täysin kunnossa. Tämä on kuuden–seitsemän tunnin työ, hän arvioi.

Pieni peura on osunut auton oikeaan etukulmaan ja lentänyt tuulilasia vasten. Tuulilasi on helppo vaihtaa, mutta se voi olla kallista, sillä nykypäivänä myös tuulilaseissa on paljon tekniikkaa, kolarikorjaaja Mikael Flink sanoo.

Flink pujottaa metallilangan tuulilasin alle ja kiinnittää lasin sisäpuolelle kaksi vinssiä, joissa on suuret imukupit. Hän kiinnittää langan vinsseihin ja alkaa jännittää lankaa, joka leikkaa vähitellen liiman lasin reunoilta. Sen jälkeen vaurioituneen tuulilasin voi vain nostaa pois. Flinkin mukaan tuulilasin vaihto on helppoa, mutta nykyautojen tuulilasit ovat usein erittäin kalliita.

– Monet tuulilasinvaihdot ovat nykyään vakuutusasioita, koska ne ovat uusissa autoissa niin kalliita. Ne ovat osa kantavaa rakennetta ja niissä on paljon tekniikkaa, kuten tunnistimia ja lämmittimiä, hän selittää.

Flink työskentelee yksin peltikorjaamolla, joka sijaitsee toisella puolella pihaa kuin varsinainen korjaamo. Hän korjaa kolareissa vahingoittuneita ajoneuvoja, joten hänen päivittäisiin tehtäviinsä kuuluu muun muassa runkojen, etu- ja takapäiden ja pintojen oikaisu ja vaurioituneiden osien vaihdot. Kolarissa olleen auton korjaaminen ei kuitenkaan ole aina kannattavaa.

– Jos kyseessä on isommat vahingot ja hieman vanhempi auto, irrotan kaikki vaurioituneet osat ja teen korjauksista kustannusarvion. Sitten vakuutusyhtiön vahinkotarkastaja tulee paikalle ja päättää hyväksytäänkö kustannukset vai meneekö auto lunastukseen, jos sen korjaaminen on liian kallista auton arvoa ajatellen.

Flinkin mukaan ei voi suoraan sanoa, että talven liukkailla keleillä sattuisi erityisen paljon kolareita muihin vuodenaikoihin verrattuna. Työmäärä vaihtelee kuitenkin merkittävästi viikosta toiseen, mutta tiettyjä ilmiöitä on kyllä havaittavissa.

– Syksyllä, kun hirvet ja peurat ovat liikkeellä, kolareita on ehkä jonkin verran enemmän, hän miettii.

TIETOKONE VÄHINTÄÄN YHTÄ TÄRKEÄ KUIN JAKOAVAIN

Kristian Dahlström on suorittanut vianetsintää tietokoneella. Käy ilmi, että vika on tällä kertaa mekaaninen. Tietokone ei saa yhteyttä airbagiin vaurioituneen ohjauslaitteen vuoksi.

Loput kaikkiaan kahdeksasta asentajasta työskentelee suuressa korjaamohallissa, jossa seisoo rivissä henkilö- ja pakettiautoja. Osa on nostettu ylös, toiset ovat lattialla. Hallin etualalla, tietokoneen ääressä seisoo Kristian Dahlström, joka on diagnosoimassa autoa, tietokoneeseen yhdistettyä Volkswagen Passatia.

– Olen suorittanut vianetsinnän testauslaitteella, joka esittää minulle eri vaihtoehtoja ja piirtää erilaisia käyriä tähän näytölle. Ensin yritän vain paikantaa vian. Ongelma ei ole läheskään aina mekaaninen, vaan myös ohjelmassa voi jotain mennä pieleen, ja silloin pelkkä päivitys riittää, Kristian selittää. Hän on työskennellyt vianetsinnän ja muiden elektroniikka-asioiden parissa korjaamolla jo 21 vuotta.

Prosessi alkaa yleensä siitä, että jokin varoitusvaloista syttyy auton kojelaudalla tai omistaja huomaa auton käyttäytyvän oudosti.

– Joskus kyseessä voi kuitenkin olla tilanne, jossa auto tekee juuri niin kuin sen pitäisikin, puhdistaa suodatinta tai vastaavaa, mutta niin tehdessään nykii hieman tai käy epätasaisesti. Asiakas luulee silloin helposti, että jokin on vialla, hän selittää.

Dahlström paikantaa ongelman nopeasti. Tällä kertaa kyseessä on kuin onkin mekaaninen osa, joka on antanut periksi ja täytyy vaihtaa. Mutta sekään ei onnistu ilman tietokonetta. Ohjauslaite on vaurioitunut, eikä tietokone saa yhteyttä turvatyynyyn.

– Osa, jonka vaihdan, täytyy ohjelmoida tietokoneelle ja koeajaa. Tietokone täytyy opettaa tunnistamaan uusi komponentti ja ymmärtämään, milloin ohjauspyörä on suorassa ja sitä rataa.

Viereinen auto on nostettu ylös ja asentaja Mårten Fast tutkii sen alustaa ja jousitusta 40 vuoden kokemuksella. Hän myöntää, että kehityksessä mukana pysyminen tuntuu joskus työläältä, mutta pitää kuitenkin tietokoneita hyvinä apuvälineinä.

– Ei ihminen voi kaikkea osata. Se on mahdotonta. Sitä voi vain yrittää, ja siksi tietokoneet ovat hyviä olemassa. Niistä on paljon apua. Ja ainahan voi kysyä työkavereilta, joten kaikki saadaan kyllä ratkaistua.

Mårten Fast on korjannut Volkswageneita 40 vuotta ja työskennellyt BN Bilservicessä vuodesta 1996 alkaen, jolloin korjaamo valmistui.

ELEKTRONIIKKA AUTTAA JA VAROITTAA AUTOILIJAA, MUTTA TYÖLLISTÄÄ KORJAAMOA

Kauempana hallin takaosassa on työn touhussa pakettiautokorjaaja ja työpaikan pääluottamusmies Jimmy Karjalainen, joka korjaa pakettiauton vuotavaa vaihdelaatikkoa. Hän on työskennellyt korjaamolla siitä alkaen, kun rakennus vuonna 1996 valmistui. Hän tietää hyvin, kuinka autonasentajan työ ja vaatimukset ovat 20 vuoden aikana muuttuneet.

– Oi! Kyseessähän on aivan eri työ. Elektroniikka on tuonut mukanaan suuria muutoksia ja sekä hyviä että huonoja puolia. Autoista on tullut turvallisempia ja monin tavoin parempia. Mutta asentajan näkökulmasta katsottuna erityisesti iäkkäämpien ihmisten tilanne on vaikeutunut, hän sanoo ja osoittaa vetokoukkua konkreettisena esimerkkinä.

– Ennen tuon saattoi vain iskeä kiinni, ja sen pystyi tekemään kotona. Nykyään kaikki pitää yhdistää auton omaan tietokonejärjestelmään ja koodata.

Pääluottamusmies Jimmy Karjalainen on tyytyväinen työpaikan olosuhteisiin. Suhde työnantajaan on hyvä.

Teknisen kehityksen myötä autoista on tullut paljon parempia ja turvallisempia ja huoltovälit ovat pidentyneet. Nykyautojen öljyjä ei tarvitse vaihtaa kuin 20 000 kilometrin tai jopa 40 000 kilometrin välein ja huoltoväli on vuoden ja kahden vuoden välillä. Karjalaisen mukaan autokorjaamoilla riittää kuitenkin tehtävää. Asiakkaiden omilla korjauksillaan aikaansaamien vahinkojen korjaaminen on nykyään harvinaisuus.

– Se on vähentynyt ja on nykyään erittäin harvinaista. Hyvin harva rassaa enää autoaan itse. Ihmiset ovat erittäin tietoisia nykyautojen sisältämästä elektroniikasta. Auton korjaaminen itse, pelkän maalaisjärjen avulla, on erittäin vaikeaa. Konepellin alla alkaa olla niin ahdasta, että pelkkä lampun polttimon vaihtaminen on erittäin hankalaa ja siitä aiheutuu helposti enemmän haittaa kuin hyötyä. Mutta toki YouTube-asentajia aina löytyy, Jimmy naurahtaa.

”Asentajan näkökulmasta katsottuna erityisesti iäkkäämpien ihmisten tilanne on vaikeutunut.”
Jimmy Karjalainen, luottamusmies

Karjalainen myöntää kuitenkin, että internet voi olla erittäin hyvä tiedonlähde jopa ammattiasentajalle. Apua ja tiedonlähteitä tarvitaan. BN Bilservice -korjaamo on Volkswagenin, Seatin, Saabin ja syksystä alkaen myös Skodan valtuutettu huoltopalvelu. Tämä asettaa vaatimuksia varustelulle ja osaamiselle. Korjaamolla toivotetaan kuitenkin tervetulleiksi myös kaikki muut pihaan ilmestyvät automerkit. Ihan aina ei kuitenkaan voi olla selvillä joka ikisestä automerkistä erityispiirteineen.

– Teemme hyvää yhteistyötä lähialueen muiden korjaamojen kanssa. Neuvomme toisiamme tarvittaessa ja olemme joskus lainanneet muille myös työkalujamme. Yhteistyö kannattaa, ei pelkkä sokea eurojen tuijottelu ja sen miettiminen, että menettää itseltään asiakkaan. Jonain kauniina päivänä sitä voi olla itse samassa tilanteessa ja tarvita apua.

LISÄKOULUTUS YLLÄPITÄÄ OSAAMISTA

Marcus Mannström selvittelee auton käynnistysongelmia. Jälkikäteen asennettu radio on käynnistänyt auton ajoneston, eikä auto liiku mihinkään.

Talvella käynnistysongelmat ovat tavallisia ja ne voi usein ratkaista akun varaamisella tai vaihdolla. Aina ratkaisut eivät kuitenkaan ole läheskään näin helppoja. Sen tietää myös Marcus Mannström, joka tutkii käynnistysongelmista kärsivää Volkswagen Boraa. Joskus ratkaisu täytyy etsiä kokeilemalla ja luottaa aiempaan kokemukseensa, kun tietokoneetkaan eivät saa yhteyttä.

– Radio oli käynnistänyt ajoneston, eikä auto käynnisty, koska ajonesto on päällä. Syy tähän ei ole selvinnyt minulle, mutta irrotin radion, joka ei ollut auton alkuperäisosa, ja silloin moottori käynnistyi. Nyt minun täytyy selvittää, mikä radion johdoista täytyy irrottaa, ettei muu järjestelmä häiriinny.

– Tämä on hyvä esimerkki siitä, kuinka erilaisilla asioilla voi olla vaikutusta toisiinsa. Alkuperäinen radio on asennettu autoon tietyllä tavalla ja joskus kun autoon laitetaan jälkikäteen ostettu radio tai muu komponentti, saattaa tulla eteen tällaisia ongelmia, jatkaa Mannström, joka työskentelee monipuolisesti kaikenlaisissa tehtävissä IT-pohjaisesta vianetsinnästä moottorikorjauksiin.

Mannströmin on helppo allekirjoittaa väite, että vianetsintä on sitä vaikeampaa, mitä uudemmasta autosta on kyse. Hän huomauttaa, että oma panos on erittäin tärkeää, jos haluaa kehittyä ja oppia uutta.

– Tarvitaan laajaa osaamista, jotta pystyy tekemään johtopäätöksiä vianetsinnässä löytyneen perusteella. Olen tässä nyt paljolti siksi, että olen ollut niin kiinnostunut asioista. Jos en olisi ollut niin kiinnostunut etsimään itse tietoa internetistä ja seuraamaan, mitä muut tekevät, olisin tällä hetkellä aivan eri tasolla kuin nyt olen. Oman kiinnostukseni ansiosta olen pystynyt tutustumaan syvällisesti siihen, kuinka nämä järjestelmät rakentuvat, millaisia muutoksia voi tehdä ja mitä vaikutuksia niillä on muihin järjestelmiin, hän selittää.

Se, että korjaamo on tiettyjen merkkien valtuutettu merkkihuolto asettaa omat vaatimuksensa työntekijöiden säännölliselle koulutukselle. Sitä vaaditaan, mutta yhtä lailla se on meille eduksi ja mahdollisuus kehittää omaa osaamistamme, korjaamon työntekijät toteavat.

– Koulutus on huipputärkeää ja on antoisaa, kun voi keskustella kursseilla muiden asentajien kanssa, Mannström sanoo.

– Käymme kursseilla useita kertoja vuodessa, jotta pysyisimme aina kärryillä kaikista uutuuksista. Koulutus on yksinkertaisesti välttämättömyys, muuten töiden tekeminen täällä olisi huomattavasti vaikeampaa, Kristian Dahlström jatkaa.

Kurssien ja muiden koulutuksen järjestämistiheys riippuu tarpeesta.

– Joka kerta, kun joku merkkimme tuo markkinoille uuden auton, käymme kaksipäiväisen kurssin. Jos moottorit ja muu tekniikka käydään läpi yksityiskohtaisemmin, kurssi on nelipäiväinen. Joskus näitä kursseja on useita vuodessa. Koko ajan tulee niin paljon uutta ja tekniikka kehittyy jatkuvasti niin kovaa vauhtia, Dahlström sanoo.

TEKSTI JOHAN LUND
KUVAT PATRIK LINDSTRÖM

TYÖYMPÄRISTÖ: Häirintä ei ole huumoria

Häiritsijät kuittaavat tekonsa tyypillisesti huumoriksi ja pyrkivät leimaamaan häirinnän kohteen huumorintajuttomaksi ihmiseksi. Näin häpeä tapahtuneesta siirretään häiritsijältä häiritylle. Suurin osa häirinnästä saa tapahtua ilman, että siihen puututaan mitenkään.

Seksuaalista häirintää näkyväksi tehnyt #metoo-ilmiö pyyhkäisi viime syksynä myös Suomen yli. Sosiaalisesta mediasta liikkeelle lähtenyt keskustelu saavutti lopulta vallankin kammarit, kun ministerit Jari Lindström, Annika Saarikko ja Pirkko Mattila kutsuivat muun muassa työmarkkinajärjestöt pohtimaan keinoja vähentää häirintää työelämässä.

Tammikuussa työnantajapuolen EK eli Elinkeinoelämän keskusliitto teetti asiasta kyselyn. Tulokset kertovat, että #metoo:lle on työelämässä tarvetta. Lähes 40 prosenttia naisista ja noin 10 prosenttia miehistä ilmoittaa kokeneensa seksuaalista häirintää työelämässä. Kaikkein eniten häirintää kohtaavat nuoret naiset.

Vielä häirinnän laajuuttakin merkittävämpi havainto on se, että suurin osa häirinnästä saa tapahtua ilman, että siihen puututaan mitenkään. Alle 20 prosenttia häirintää kokeneista sanoo huomauttaneensa asiasta häiritsijälleen. Hieman yli 20 prosenttia on ilmoittanut asiasta esimiehelleen. Ilmoituskynnys on korkea. Useimmat häirintää kokeneet pelkäävät, ettei heidän asiaansa oteta vakavasti.

Kaikki epäasiallinen käytös ei ole luonteeltaan seksuaalista, eikä kiellettyä ole vain fyysinen häirintä ja ahdistelu. Häirintää on kaikki loukkaava, vihjaileva ja ilkeä puhe ja käytös. Lait kieltävät myös lievemmät teot.

Yleisesti puhutaan kiusaamisesta, kun tarkoitetaan niitä lukuisia epäasiallisen kohtelun muotoja, joita työelämässä esiintyy ja jotka ovat yhtä lailla kiellettyjä kuin seksuaalinenkin häirintä. Työpaikalla saatetaan sulkea joku ulos porukasta, kyseenalaistaa tämän osaaminen, vaikeuttaa työntekoa, tehdä naurunalaiseksi, väheksyä ja solvata monin eri tavoin.

VASTUU ON TYÖNANTAJALLA

Työnantajalla on lain mukainen vastuu häirinnän ennaltaehkäisemisestä ja poistamisesta. Keinot ovat lopulta yksinkertaiset.

Työnantajan on linjattava ja säännöllisesti muistutettava, että työpaikalla vallitsee nollatoleranssi häirintään. Häirintää ei hyväksytä ja siihen puututaan.

Yhteistoiminnassa on sovittava selkeät toimintatavat. Työntekijöiden on tiedettävä, kenelle häirinnästä voi ilmoittaa ja heidän on voitava luottaa siihen, että asia otetaan vakavasti. Etenemisreitin on oltava selvä myös siinä tapauksessa, ettei lähiesimies puutu häirintään tai hän itse on häiritsijä. Työnantajan on koulutettava esimiehet.

EK tilasi tutkimuksen Taloustutkimus Oy:ltä. Kyselyyn vastasi 2 128 työikäistä, ja virhemarginaali on +/- 2 prosenttiyksikköä.

 

MIKÄ ON HÄIRINTÄÄ?

Tasa-arvolaki kieltää seksuaalisen häirinnän.

”Sanallista, sanatonta tai fyysistä, luonteeltaan seksuaalista ei-toivottua käytöstä. ”

Yhdenvertaisuuslaki kieltää häirinnän muun syyn kuten iän, alkuperän, uskonnon, ammattiyhdistystoiminnan, vammaisuuden tai seksuaalisen suuntautumisen perusteella.

”Loukkaava käyttäytyminen, jolla tarkoituksellisesti tai tosiasiallisesti luodaan halventava, nöyryyttävä, uhkaava, vihamielinen tai hyökkäävä ilmapiiri.”

Työturvallisuuslaki kieltää häirinnän ja epäasiasiallisen kohtelun, joka aiheuttaa työntekijän terveydelle haittaa tai vaaraa.

Rikoslaki määrittelee seksuaalisen ahdistelun, joka on aina fyysistä, ja kunnianloukkauksen, jossa valheellisia tietoja tai vihjauksia levittämällä tai muutoin aiheutetaan vahinkoa toiselle tai halvennetaan toista.

 

TEKSTI SAILA RUUTH, TEOLLISUUSLIITON SOSIAALI- JA TYÖYMPÄRISTÖASIANTUNTIJA
KUVA WIKIMEDIA COMMONS

Oletko sinäkin leikkinyt näillä?

Moni on leikkinyt heidän tekemillään kuorma-autoilla tai kaivanut hiekkalaatikossa heidän valmistamillaan lapioilla. Useimmat ovat vähintäänkin nähneet heidän tuotteitaan kaupassa. Ahvenanmaalaisen Plaston työntekijät ovat varustaneet suomalaisia lapsia värikkäillä muovileluilla 1950-luvulta saakka.

Plasto Oy Ab:n leikkikalutehtaalla Ahvenanmaalla on kone poikineen, ja kaikkialta kuuluu pihinää, sihinää ja hurinaa. Yksi kone suoltaa herneenvihreitä sankoja hiekkalaatikkoleikkeihin. Toisesta tupsahtelee punaisia kottikärryn lavoja, ja kolmas valmistaa pieniä limetinvihreitä lapioita.

Koneiden välissä rientää Samuel Jansson, joka poimii leluja laatikoihin ja ehtii siinä sivussa myös kiinnitellä pyöriä kottikärryihin.

– Työpäivät ovat aika haipakkaa, joten istumista ei tule monta minuuttia, hän sanoo.

Samuel Jansson aloitti Plastolla seitsemän vuotta sitten. Päivän hommiin kuuluu koneesta tulevista punaisista kottikärryistä huolehtiminen. Jokaisen osan laatu tarkistetaan. Osat, jotka eivät täytä vaatimuksia, laitetaan sivuun ja jauhetaan uusiokäyttöön. Värivaihdon jälkeen tulee aina vähän hävikkiä, ennen kun väri on täsmälleen oikea.

Lapiot, kupit, lautaset ja vastaavat lelut valmistetaan yhtenä kappaleena. Toiset taas kootaan osista, kuten kuorma-auto, joka koostuu ohjaamosta, lavasta, alustasta ja pyöristä. Jokainen osa ruiskuvaletaan erikoisvalmisteisessa muotissa. Muotit ovat erikokoisia ja näyttävät maallikon silmään neliskulmaisilta rautalaatikoilta.

Muotteja säilytetään tukevissa hyllyissä pitkinä riveinä ja monessa kerroksessa. Kaikkiaan täällä on noin 800 muottia, ja raskain niistä painaa yli viisi tonnia. Sitä käytetään pulkkien valmistukseen.

Tunnistatko muodot? Tällä viiden tonnin muotilla valmistetaan pulkkia.

Arve Simonsen on Plaston leikkikalutehtaan keskushenkilöitä. Hän on nimittäin muottivaraston valtias, joka vaihtaa koneisiin muotit eri osien valmistamista varten. Muotit nostetaan hyllyiltä pinontavaunulla, kuljetetaan kulloisellekin koneelle ja nostetaan paikalleen siltanosturilla.

– Työ on vaaratonta, kunhan tuntee toimintatavat. Kaiken varalta on tietysti paras olla seisomatta suoraan muotin alla, hän sanoo.

Muotinvaihdon jälkeen koneisiin on myös aina vaihdettava ohjelma. Pitää miettiä, mikä on sopiva paine baareina ja miten kauan painetta tulisi pitää yllä, jotta saataisiin mahdollisimman hyvä tuote.

– Joskus muotinvaihto vie tunnin, joskus pari kolme, sanoo Simonsen, joka tuli Plastolle vuonna 1994.

– Sittemmin olen hoitanut eri työtehtäviä. Viihdyn Plastolla, koska täällä on hyvä työympäristö ja hyvät työkaverit, hän jatkaa.

Arve Simonsen vaihtaa koneisiin muotit eri osien valmistamista varten.

HYLÄTYT OSAT KIERRÄTETÄÄN PYÖRIKSI

Konehallissa tuoksuu lämmin muovi, ja koneet tuntuvat elävän omaa elämäänsä. Ne kaikki suoltavat tasaisin väliajoin sisuksistaan joko kokonaisia leluja tai lelun osia. Tänään valmistuu muun muassa kottikärryjen punaisia lavoja, jotka ovat hihnalle tullessaan vielä lämpimiä.

Samuel Jansson valvoo useiden koneiden toimintaa ja tarkastaa kaikkien osien laadun. Kappaleet, joissa on pintavirheitä tai muita vikoja, päätyvät omaan laatikkoonsa. Kaikki syystä tai toisesta hylätyt kappaleet rouhitaan myöhemmin, ja massa värjätään mustaksi. Tämän jälkeen siitä valmistetaan pyöriä eri ajoneuvoihin.

Hyvälaatuiset osat Jansson pakkaa laatikoihin, ja tänään hän kiinnittää myös pyöriä kottikärryihin.

– Työssä ei ole erityisiä vaaratekijöitä, mutta melutaso on aika kova. Nykyisin käytänkin aina kuulosuojaimia, hän sanoo.

Punaiset lavat ovat vielä lämpimiä, kun tulevat ulos hihnalle.

LOMAUTUKSET TYÖLLISTIVÄT LUOTTAMUSMIESTÄ

Työntekijöiden luottamusmies Monika Johnsson työskentelee ensisijaisesti varastossa, missä hän kerää yhteen eri tilaajille lähetettäviä tavaroita. Parhaillaan hän valmistelee muun muassa norjalaisliikkeisiin lähdössä olevaa suurtoimitusta.

Pienemmät tilaukset voi kerätä käsin, mutta usein hän suhaa hyllyjen välissä ”ralliautolla”, kuten keräilytrukkia tavataan kutsua.

– Tarvittaessa voin myös sijaistaa konehallin puolella, hän sanoo.

Johnsson on työskennellyt varastossa kymmenen vuotta, ja sitä ennen hän oli pitkään kokoonpanopuolella.

– Tämä on ihan mukiinmenevää. Tärkeintä on, että on työpaikka. Liityin ammattiliittoon aloittaessani Plastolla vuonna 1993. Liittoon kuuluminen tuo mielestäni turvaa, ja meitä järjestäytyneitä työntekijöitä on täällä aika paljon, hän sanoo.

Viime syksynä saatiin henkilöstöä ravistellut tieto, joka poiki Monikalle tavallista enemmän yhteydenottoja. Plaston suurimmat asiakkaat olivat vähentäneet tilauksiaan, joten yhtiö päätti lomauttaa kaikki reilut 30 työntekijää lyhentämällä työaikaa päivällä viikossa kahdeksan viikon ajan.

– Toki uutinen pisti miettimään tulevaisuutta, mutta toivotaan parasta, Monika Johnsson sanoo.

– Totta puhuen, hirveän moni ei halunnut olla luottamusmies. Sen takia asetuin ehdolle. On tärkeää, että meillä on luottamusmies työpaikalla, varastotyöntekijä Monika Johnsson sanoo.

TYÖ KÄY JALOILLE

Konehallin vieressä on suuri huone, jossa kootaan moniosaisia leluja. Täällä kerätään myös eri tuotteita yhteen valmiiksi asiakaspakkauksiksi.

Montakan Olofsson seisoo omassa nurkkauksessaan laatikkojen ympäröimänä ja kerää yhteen 15 osaa: lusikoita, lautasia ja mukeja, jotka sisältyvät mehukestiastiastoon. Kaikki pakataan pieneen koriin, joka kääräistään verkkopussiin. Lopuksi Olofsson kiinnittää kartongille painetun tuoteselosteen ja liittää koriin kahvan. Päivän aikana hän saattaa koota noin 150 mehukestisettiä.

– Seison koko työpäivän ajan. Istualta työskentely ei oikein suju, mutta lattialla on kumimatto jalkojen ja selän säästämiseksi, hän kertoo.

Montakan Olofsson täyttää keltaista koria kannulla, laseilla ja aterimilla, joita kaikkia tarvitaan mehukesteissä. Hän aloitti työt Plastolla kahdeksan vuotta sitten ja on alusta asti ollut kokoonpanija.

Toisaalla hallissa seisoo Mikael Jäkälä, jonka työsarkana on pienten etukuormurien ja kuorma-autojen kokoonpano.

– Työ saattaa käydä vähän yksitoikkoiseksi, mutta välillä teen muutakin. Olen eräänlainen jokapaikanhöylä, hän toteaa.

Mikael Jäkälä on eräänlainen jokapaikanhöylä Plaston tehtaalla. Tänään hän kokoaa etukuormaajia, jotka muodostuvat monesta osasta.

UUDISTI SUOSIKKIAUTONSA JA PANOSTAA SOKERIRUOKOMUOVIIN

Plaston perustivat ahvenanmaalaiset vuonna 1954. Yritys myytiin pariin otteeseen 1980- ja 1990-luvulla, ja vuonna 2004 Plaston silloinen omistaja, ruotsalainen Brio, oli aikeissa myydä yrityksen kilpailijalle. Ahvenanmaan elinkeinoelämän isot nimet puuttuivat kuitenkin peliin Ålandsbankenin, Transmar-kuljetusyrityksen, Ålands Ömsesidiga -vakuutusyhtiön ja Eriksson Capitalin johdolla. Ne ostivat Plaston, joka on Ahvenanmaan mittapuulla tärkeä työnantaja.

– Ahvenanmaalaisuutta vaalivat paikalliset omistajat tuovat turvaa, sanoo Plaston toimitusjohtaja Kennet Berndtsson.

Ahvenanmaalaisella leikkikalutehtaalla riittää haasteita, mutta Plasto uskoo tulevaisuuteen. Yritys investoi hiljattain 300 000 euroa uudistaakseen suosikkituotteensa – suuren kuorma-auton, jota on myyty miljoona kappaletta. Yritys on myös alkanut tehdä leluja muovista, joka on valmistettu öljyn sijasta sokeriruo’osta.

Talossa aikanaan suunniteltua suurta kuorma-autoa valmistettiin muuttumattomana 1970-luvulta lähtien. Viime keväänä markkinoille tuotiin kuitenkin sen seuraaja, joka on muotoilultaan modernimpi.

– Aika oli yksinkertaisesti kypsä. Kuorma-auton kaikkien osien muotit olivat kuluneet loppuun, Plaston toimitusjohtaja Kennet Berndtsson kertoo.

Uudet erikoisvalmisteiset muotit tilattiin Portugalista, ja yksistään ne maksoivat 200 000 euroa. Plasto on myös panostanut uusiin koneisiin ja robottiin voidakseen valmistaa kuorma-auton renkaita kahdesta eri materiaalista. Sisäosa tehdään kovasta ja ulkopinta pehmeämmästä muovista.

– Päiväkodit ja muut suuret asiakkaamme ovat kaivanneet hiljaisempia kuorma-autoja, ja pehmeämmät renkaat pitävät pienempää ääntä.

Plaston toimitusjohtaja Kennet Berndtsson uskoo yrityksen tulevaisuuteen. Vanha suosikkoauto saa uuden ilmeen.

FOSSIILITTOMIA LELUJA

Plasto käyttää leluissa samoja materiaaleja kuin tehtaalla niin ikään valmistettavissa hillopurkeissa, eli elintarvikekäyttöön hyväksyttyjä materiaaleja, joissa ei ole ftalaatteja ja bisfenoli-A:ta.

Viime keväänä Plasto toi markkinoille myös uuden ”I’m Green”-lelusarjan. Tuotteissa käytetty muovi on fossiilitonta, koska se on valmistettu öljyn sijaan sokeriruo’osta.

– Se on ekologisempaa. Sokeriruoko sitoo kasvaessaan enemmän hiilidioksidia kuin mitä raaka-aineen tuotannosta syntyy. Sokeriruoko on myös uusiutuva materiaali, toimitusjohtaja Berndtsson sanoo.

Sokeriruokomuovi ostetaan Brasiliasta, ja muut raaka-aineet tulevat Aasian öljymaista ja Yhdysvalloista.

– Lopputuotteissa ei juuri ole eroa. Sokeriruokomuovi saattaa ehkä olla hieman pehmeämpää, hän sanoo.

LEIKKIMINEN ON VÄHENTYNYT

Ahvenanmaalaisen leikkikalutehtaan pyörittämisessä on omat haasteensa, koska toiminta on täysin riippuvainen merikuljetuksista. Kaikki raaka-aine on rahdattava Ahvenanmaalle, ja valtaosa tuotannosta menee vientiin. Monet lelut voivat olla hankalasti kuljetettavia, ja laatikoissa on paljon ilmaa.

– Kilpailemme hinnan sijasta laadulla. Pääosa tuotannosta myydään Suomeen, mutta meillä on isoja ja pieniä asiakkaita myös monissa muissa maissa. Tärkeänä kohderyhmänä ovat päiväkodit ja esikoulut, jotka haluavat vuosien kovaa käsittelyä kestäviä leluja, hän toteaa.

Toisena uhkana ovat taulutietokoneet. Mitä enemmän lapset uppoutuvat virtuaalimaailmaan, sitä enemmän vähenee ”oikeiden lelujen” kysyntä.

– Tämä voi tuottaa suuria ongelmia monille muillekin kuin vain meille leluvalmistajille. Jos elämää hallitsee istuminen, se on terveysriski, Berndtsson sanoo. Hän näkee kuitenkin tilanteessa Plaston kannalta myös hyviä puolia.

– Lelumme on ensisijaisesti suunnattu kaikkein pienimmille lapsille, jotka toivottavasti leikkivät jatkossakin oikeita leikkejä.

TEKSTI HELENA FORSGÅRD
KUVAT KJELL SÖDERLUND

Åländska leksaker i flera generationer

Många har själv lekt med deras lastbilar eller grävt med deras spadar i sandlådan. Åtminstone har de flesta garanterat sett deras produkter i butiken. Åländska Plasto har försett barn med färggranna plastleksaker sen 1950-talet. Trots tidvis strama tider kämpar de anställda och företaget vidare.

Det pyser, väser och brummar i leksaksfabriken Plasto på Åland där maskinerna står tätt. En maskin spottar i dag ut ärtgröna burkar för sandlådan. En annan producerar röda flak till en skottkärra. Ur en tredje kommer små limegröna spadar. Samuel Jansson ilar mellan maskinerna. Han plockar leksaker i lådor och hinner också montera hjul på skottkärrorna.

– Man håller i gång under en arbetsdag, jag sitter inte många minuter, säger han.

Samuel Jansson kom till Plasto för sju år sedan. Jobbet för dagen är att ta hand om röda skottkärrsflak som med jämna mellanrum kommer ur maskinen. Han ska också hinna kvalitetsgranska varje del. De som inte håller måttet läggs i en låda för sig och mals ner. Efter ett färgbyte blir det alltid en hel del spill innan nyansen är den rätta.

Vissa leksaker tillverkas i en enda del som spadar, koppar och fat. Andra som en lastbil består av flera olika delar – förarhytt, flak, underrede och hjul – som sedan monteras ihop. Varje del formpressas i ett specialtillverkat så kallat verktyg som för en lekman ser ut som en fyrkantig järnlåda i olika storlekar.

Verktygen står i långa rader och i flera våningar på bastanta hyllor. Här finns omkring 800 verktyg, det tyngsta väger över 5 ton och med det tillverkas en pulka.

Arve Simonsen har en central roll på leksaksfabriken Plasto. Han har nämligen totalkontroll på verktygslagret och ser till att verktygen byts i maskinerna när olika delar ska produceras. Verktygen tas ner från hyllorna med en pallpump, körs till aktuell maskin och lyfts på plats med hjälp av en travers.

– Det är inte farligt bara man vet vad man gör. Man ska givetvis inte stå rakt under verktyget i fall något skulle hända, säger han.

Vid varje byte ska maskinerna också programmeras om. Hur hårt ska trycket vara mätt i bar och hur länge ska det pågå för att få bästa möjliga produkt?

– Ibland går ett verktygsbyte på en timme, ibland kan det ta två-tre, säger Arve Simonsen som kom till Plasto 1994.

– Jag har haft olika uppgifter sen dess. Jag trivs bra här, både med arbetsmiljön och -kamraterna, säger han.

Känns formerna igen? Med det här verktyget, som väger fem ton, tillverkar man en pulka.

RATADE DELAR ÅTERANVÄNDS OCH BLIR HJUL

En doft av varm plast känns i maskinhallen där maskinerna långt tycks leva ett eget liv. Varje maskin spottar ut en hel leksak eller en leksaksdel med jämna mellanrum. Just i dag produceras bland annat röda flak till skottkärror.

De röda flaken är ännu varma när de kommer ut på bandet.

Samuel Jansson ser till att allt flyter på som det ska vid flera maskiner. Han kvalitetsgranskar också varje del och de som har en fläck på sig eller nån annan skada läggs i en låda för sig. Allt, som av någon anledning ratats, mals ner vid ett senare tillfälle och massan färgas sedan svart för att användas till hjul till olika fordon.

Delar av bra kvalitet packas i egna lådor och i dag ska han även montera hjul på skottkärrorna.

– Det finns inga speciellt farliga moment i jobbet, men ljudnivån är rätt hög. Därför använder jag numera alltid hörselskydd, säger han.

PERMITTERINGAR SYSSELSATTE FÖRTROENDEMANNEN

Monika Johnsson är förtroendeman för de anställda på företaget. Hon jobbar i första hand i lagret där hon plockar ihop de varor som ska skickas till olika beställare. På gång just nu är bland annat en större leverans till butiker i Norge.

Mindre beställningar kan plockas ihop för hand men ofta kör hon också ”rallybilen”, som plocktrucken kallas, mellan hyllorna.

– Vid behov kan jag också hoppa in i maskinhallen, berättar hon.

– Man måste ta det lite varsamt så att staplarna med lådor inte rasar, säger huvudförtroendemannen Monika Johnsson, som arbetar i lagret med att samla ihop beställda varor för en stor leverans som ska till Norge. Det blir en hel del luft i förpackningarna, vilket givetvis fördyrar transporterna.

Monika Johnsson har jobbat i lagret i tio år, före det var hon länge i monteringen.

– Det är helt okej, det viktigaste är att ha ett jobb. Jag skrev in mig i facket när jag började på Plasto 1993. Jag ser det som en trygghet att vara med och vi är rätt många här som är anslutna.

I höstas kom ett besked som skakade om de anställda och som gjorde att Johnsson fick svara på fler frågor än vanligt. Eftersom en av Plastos större kunder hade dragit ner på sina beställningar gick man inför att alla de drygt 30 anställda på fabriken skulle permitteras en dag i veckan under åtta veckor.

– Visst blev man lite fundersam över framtiden när det beskedet kom, men vi ska hoppas på det bästa, säger Monika Johnsson.

TUNGT FÖR BENEN

I ett större rum intill maskinhallen monteras leksaker, som består av många olika delar. Här plockar de anställda också ihop olika produkter till kundfärdiga förpackningar.

Montakan Olofsson jobbar i ett större rum intill maskinhallen. Hon står i en egen vrå omgiven av många lådor och plockar ihop 15 delar som skedar, fat och muggar som ingår i ett set för saftkalaset. Allt packas i en liten korg som sveps in i ett nät. Till sist häftar hon fast produktinfo på kartongen och monterar ett handtag på korgen. Som bäst hinner hon med omkring 150 saftset under ett arbetsskift.

– Jag står hela arbetsdagen. Det går inte så bra att sitta och jobba, men jag har en gummimatta på golvet för att skona ben och rygg, berättar hon.

Montakan Olofsson fyller den gula korgen med en kanna, glas och bestick som behövs för ett saftkalas. Hon kom till Plasto för åtta år sedan och jobbar alltid i monteringen.

På en annan plats i hallen står Mikael Jäkälä. Hans Jobb för dagen är att plocka ihop mindre frontlastare och lastbilar.

– Det kan bli lite enformigt, men ibland gör jag annat också. Jag är lite av en allt-i-allo, säger Jäkälä.

– Jag står nästan hela arbetsdagen. Det är svårt att jobba sittande, säger Mikael Jäkälä som snabbt monterar frontlastare som består av flera olika delar.

Förnyar succébilen och satsar på förnybar plast

Plasto grundades av ålänningar 1954. Företaget såldes ett par gånger på 1980- och 1990-talen och 2004 var den dåvarande ägaren, Brio i Sverige, på väg att sälja företaget till en konkurrent. Men då grep höjdare i det åländska näringslivet in som Ålandsbanken, transportföretaget Transmar, försäkringsbolaget Ålands Ömsesidiga och Eriksson Capital och köpte Plasto som med åländska mått mätt är en viktig arbetsgivare.

– Det en trygghet att ha åländska ägare som värnar om det åländska samhället, anser Plastos vd Kennet Berndtsson.

En leksaksfabrik i öriket Åland saknar inte utmaningar, men företaget tror på framtiden och har nyligen investerat 300 000 euro för att förnya sin försäljningssuccé – en stor lastbil som sålts i en miljon exemplar. Företaget har också börjat tillverka leksaker av förnybarplast som tillverkas av sockerrör i stället för olja.

Den stora lastbilen, som i tiden designades i huset, har tillverkats i oförändrad form sedan 1970-talet. Men i våras lanseras en efterföljare i modernare design.

– Det var helt enkelt dags. Verktygen för lastbilens alla delar var utslitna, säger Kennet Berndtsson.

Nya verktyg har specialtillverkats i Portugal, bara det var en kostnad på 200 000 euro.

Mjukare plast gör att leksabilarna åker framåt tystare än tidigare.

Dessutom har företaget satsat på nya maskiner och en robot för att kunna tillverka lastbilshjul av två plastkvaliteter – en hårdare kärna med ett mjukare ytterskal.

– Våra större kunder som daghem har efterlyst lastbilar som är tystare och det låter mindre kring mjukare hjul.

FOSSILFRIA LEKSAKER

Plasto använder samma material i tillverkningen av leksaker och syltburkar som också tillverkas i fabriken. Det vill säga material som är godkänt för livsmedel och därmed fria från hälsovådliga ämnen som ftalater och bisfenoler.

I fjol på våren lanserade Plasto också en ny serie leksaker under namnet ”I’m Green”, eller jag är grön på svenska. Plasten till de leksakerna är fossilfri eftersom den är tillverkad av sockerrör istället för olja.

– Mer miljövänlig. Sockerrör binder mer koldioxid när de växer än vad produktionen av råmaterialet ger upphov till. Dessutom är sockerrör ett förnyelsebart material, säger Kennet Berndtsson.

Sockerrörsplasten köps från Brasilien, övrig råvara kommer från de asiatiska oljeländerna och USA.
– Någon större skillnad märks inte på slutprodukten. Möjligen är sockerrörsplasten lite mjukare, säger han.

BARN LEKER ALLT MINDRE

Det har sina utmaningar att driva en leksaksfabrik på Åland som är helt beroende av transporter till sjöss. Allt råmaterial ska fraktas till Åland och merparten av allt som produceras går på export. Många leksaker kan vara rätt så fraktdryga, det är mycket luft i lådorna.

– Vi konkurrerar med kvalitet, inte med pris. Merparten av vår produktion säljs till Finland men vi har större och mindre kunder även i ett flertal andra länder. En viktig målgrupp är daghem och förskolor som vill ha leksaker som tål tuffare tag och som håller år efter år, säger han.

Ett annat hot märks – surfplattorna. Ju mer barn ägnar sig åt den virtuella världen desto mindre blir efterfrågan på ”riktiga leksaker”.

– Det kan bli ett stort bekymmer på flera plan, inte bara för oss som leksakstillverkare. Ett alltför stillasittande liv är inte sunt, säger Kennet Berndtsson som ändå ser en fördel för Plasto.

– Våra leksaker riktar sig i första hand till de yngsta som förhoppningsvis fortsätter att leka på riktigt.

Plastos vd Kennet Berndtsson tror på företagets framtid. Den gamla succébilen får ett ansiktslyft.

TEXT HELENA FORSGÅRD
FOTO KJELL SÖDERLUND

På bilden högst upp granskar Arve Simonsen att allt går som det ska vid maskinen som tillverkar plasthinkar. Om något annat ska tillverkas i maskinen ser Simonsen till att verktyget byts ut. Verktygen består av två delar som pressas ihop.

TAIDONNÄYTE: PONSSE Elephant -kuormatraktori: Valmista tuli, mutta miten?

Metsäkoneen valmistus on työntekijöiden osaamisen ja teknologian hyödyntämisen muodostama kokonaisuus. Toimiva kone syntyy, kun osat valmistetaan ja asennetaan tuotantolinjan kussakin työpisteessä laatutavoitteet täyttäen. Katso kuvat ja lue, kuinka metsäkoneita valmistetaan Ponssen Vieremän tehtaalla.

RUNKOHITSAAMO

Metsäkoneiden taka- ja eturungot valmistetaan ihmisten ja robottien yhteispelillä. Työvaihe alkaa siten, että Ponssen alihankkijoiden valmistamat metsäkoneiden etu- ja takarunkojen osat kiinnitetään hitsausjigiin eli telineeseen, jossa ne voidaan annettujen mittojen mukaisesti hitsata hallitusti yhdeksi kokonaisuudeksi. Kun osat on asetettu tarkoitetuille paikoilleen, ryhtyy levyseppähitsaaja sillottamaan eli hitsaamaan rungon lyhyillä saumoilla kokoon niin, että se pysyy kasassa. Tämän jälkeen robotti hitsaa runkoihin pitkät saumat ohjelmoinnin mukaisesti.

– Mittatarkkuutta ja hitsaustaitoa pitää olla, sekä tuntemusta metallista ja siitä, miten se käyttäytyy eri lämpötiloissa. Silmä on kokemuksen myötä harjaantunut näkemään millinkin mittavirheet. Epätarkkuuksia ei saa olla, jotta runkoihin voidaan seuraavassa vaiheessa kiinnittää tarvittavat osat ja että tuleva tuotantoprosessi voi sujua ongelmitta, levyseppähitsaajat Mika Gråsten ja Jorma Kuparinen kertovat.

KONEISTUSKESKUS

Kokoon hitsatut rungot siirretään koneistuskeskukseen. Työntekijöiden valvonnassa toimiva robotti poraa kuljettimella eteneviin runkoihin reiät ja kierteet, ja valmistelee kaiken muun, mitä eri osien kuten esimerkiksi nivelten tai moottorin runkoon asentamisessa tarvitaan.

– Koneistuskeskuksen ohjauksessa tarvitaan kokemusta suurista kappaleista. Sen rinnalla toiminta ohjausyksikön kanssa edellyttää myös tietotekniikan osaamista. Siinä on paljon muuttujia. Rungot siirretään koneistuksesta maalaamoon, mitä ennen niistä kuitenkin poistetaan purseet eli koneistuksen jäljiltä jäänyt ylimääräinen materiaali, CNC-koneistaja Riku Eerola kuvailee.

OHJAAMOVALMISTUS

Ohjaamojen rakentaminen aloitetaan lattia- ja kattoelementeistä. Työntekijöiden ja heidän ohjauksessaan toimivien robottien valmistamat elementit siirretään siltanosturilla hitsausjigeihin asennettaviksi, minkä jälkeen rakennetaan ohjaamon putkirunko ja pellitetään ohjaamo. Sitten ohjaamo siirretään C-koukulla viimeistelyhitsaukseen, mistä se etenee pintakäsittelyyn.

– Siirrymme päivittäin työpisteeltä toiselle. Kaikkien pitää osata kaikki tehtävät, että tulee kiertoa ja työt sujuvat. Yhdessä vuorossa on viisi työntekijää ja yksi harjoittelija. Työvaiheet kuitataan aina henkilökohtaisesti. Viimeistelijä on vastuussa siitä, että kaikki on kohdillaan. Hän ei päästä ohjaamoa käsistään ennen kuin se on valmis, asentaja Veli-Matti Kauppinen tiivistää.

MAALAAMO

Tehdassalin seinälle sijoitettu elektroninen tuotantotaulu kertoo maalaamon työntekijöille, mitä osia linjalle on tulossa. Prosessi alkaa robottien hoitamalla raepuhalluksella. Puhalluksen jälkeen osista poistetaan pintaan jääneet epäpuhtaudet. Osat pestään, kuivataan uunissa ja puhaltamalla ja suojataan maalausta varten. Kun maalari on vetänyt pinnat valmiiksi, siirtyvät osat automatiikkavaiheeseen. Ne seisovat ensin 20 minuuttia ohenteiden poistamiseksi ja siirtyvät sitten 40 minuutiksi uuniin, minkä jälkeen vuorossa ovat jäähdytys ja poraus. Siitä osat siirtyvät kokoonpanolinjalle.

– Meillä on kiertävä systeemi. Olen tänään suojaamassa, huomenna maalaamassa, sitten päivän poraamassa ja hiekkapuhaltamassa. Systeemi on koettu hyväksi. Se edellyttää moniosaamista ja rasittaa kaikkia tasapuolisesti. Vuorossa on viisi työntekijää, maalaamotyöntekijä Teuvo Tikkanen kommentoi.

JOHTOSARJATUOTANTO

Johtosarjatuotannossa valmistetaan metsäkoneissa tarvittavat johdotukset ja varustellaan istuimet. Istuimiin laitetaan käsinojat, ohjauskahvat, jalusta, penkkikaapeli, tietokone ja muut tarvittavat osat. Istuimet testataan ennen kokoonpanolinjalle lähettämistä.

 

– Varustelemme istuimet asiakkaiden tilausten mukaisesti. Siitä seuraavalla vaihtelulla on vaikutuksensa työn vaativuuteen. Laatu varmistetaan ennen kuin istuimet asennetaan paikoilleen, johtosarjatyöntekijä Kaisa Lilja sanoo.

KOKOONPANOLINJA

Kokoonpanolinjan alussa runkoihin asennetaan jakolaatikko, syylari eli jäähdytin, webasto eli lämmitin, rasvarit ja hydrauliikkakomponentit. Lisäksi laitetaan letkut paikoilleen ja niputetaan ne niin, että muut osat kuten moottorit ja öljysäiliöt saadaan seuraavissa työvaiheissa siististi asennettua.

– Paljon on hallittava, mitä kaikkea ja missä järjestyksessä pitää laittaa paikoilleen tai mitä asennetaan ylä- ja alakautta. Se kaikki on konekohtaista ja riippuu osin myös asiakkaiden tilauksista, asentajat Jussi Partanen ja Toni Sirviö kertovat.

OHJAAMOLINJA

Ohjaamolinjan ykköspaikalle tulee maalattu ohjaamon runko, missä se massataan. Tämän jälkeen ohjaamoihin lisätään tarvittavat osat kuten tietokoneet, sähkökeskukset, istuin, sammutinpullot ja verhoilujen alle tulevat komponentit. Viimeisenä paikoilleen laitetaan avattavat ikkunat ja ovet ja Scorpion-malleihin esimerkiksi katto ja valot. Valmis ohjaamo testataan ennen paikoilleen asettamista.

– Sorminäppäryyttä tarvitaan paljon. Enimmäkseen laitellaan pieniä osia paikoilleen. Isot lasit ovat painavia, mutta muuten kahden päivän kierrolla tehtävä työ on aika kevyttä. Ohjaamokokoonpanossa tehdään asennuksia välillä myös polvillaan. On joutunut opettelemaan uudestaan tuon konttaamisen, koneasentaja Veli-Matti Vartiainen hymähtää.

HARVESTERIPÄÄN VALMISTUS

Hakkuukoneiden harvesteripäät valmistetaan kuten etu- ja takarungotkin eli työntekijöiden ja teollisuusrobottien yhteistyönä. Levyseppähitsari liittää ja hitsaa harvesteripään osat lyhyillä saumoilla runkoon kiinni. Robotti puolestaan hitsaa ohjelmoinnin mukaisesti pitkät saumat, minkä jälkeen harvesteripää rakennetaan valmiiksi nosturin varassa toimivaksi metsäkoneeseen liitettäväksi ”työrukkaseksi”.


(KUVA PETTERI RAITO)

– Robotit eivät huoleta. Ne helpottavat monia työvaiheita, mutta eivät pysty kaikkea tekemään. Toisaalta ne tarvitsevat aina ihmisen operaattoriksi, levyseppähitsari Pasi Hälinen toteaa.

VARASTOTYÖ

Varastotyöntekijä toimittaa oikeat osat tarpeen mukaan tuotantolinjan eri vaiheisiin. Hän katsoo kapulasta eli elektronisesta laitteesta, mitä osia työpisteissä milloinkin tarvitaan, kerää osat varastosta ja kuljettaa ne kohteisiinsa. Pienet osat siirretään kärryillä ja isot trukilla. Työhön sisältyy myös tavaran vastaanotto.

– Työ on pohjimmiltaan yksinkertaista, mutta skarppina pitää pysyä, että minkä osan ottaa hyllystä. Ulkomuistista jos rupeaa keräilemään, niin saattaa tulla virheitä, varastotyöntekijä Noora Sorri aprikoi.

LOPPUTARKASTUS

Tuotantoprosessi sisältää ennen lopputestausta jutussa jo mainittujen lisäksi seuraavat päätyövaiheet: takatelin asennus ja runkojen yhdistäminen, nosturin jalustan ja polttoainesäiliön asennus, kuormaimen nosturin asennus, ohjaamon asennuksen valmistelu ja takarungon sähköjen asennus sekä ohjaamon ja konepeiton asennus. Näiden jälkeen lopputestaukseen ajetaan valmis metsäkone, joka voi olla harvesteri eli hakkuukone, tämän jutun pääkuvassa näkyvä PONSSE Elephant -kuormatraktori, yhdistelmäkone, nosturi tai kuormain. Lopputestauksessa esimerkiksi tarkistetaan nesteet, kalibroidaan hakkuupään paineet, kellotetaan nosturi ja laitetaan tehdasasetukset kohdilleen. Sitten kone siirretään vielä koeajosavotalle testattavaksi oikeisiin työolosuhteisiin ennen kuin se jätetään toimitusvarusteluhallille ja asiakkaalle toimitettavaksi.

– Lopputestaus vaatii tarkkuutta ja konekohtaisen osaamisen siitä, mitkä toiminnot pitää testata ja mitä asetuksia käytetään. Vaikka teemme säädöt koneisiin sijoitetuilla tietokoneilla sähköisinä, pitää tässä ymmärtää myös mekaniikasta ja hydrauliikasta, lopputestaaja Miska Ollikainen mainitsee.

TEKSTI PETTERI RAITO
KUVAT MISKA PUUMALA

Ponsse Oyj

PERHEYRITYS
PERUSTETTU 1970
PERUSTAJA Einari Vidgrén
KOTIPAIKKA Vieremä
LIIKEVAIHTO (2016) 517,4 miljoonaa euroa
LIIKETULOS (2016) 55,2 miljoonaa euroa
TYÖLLISTÄÄ Ylä-Savon alueella suoraan noin 700 henkeä.
TYÖLLISTÄVYYSVAIKUTUS noin 1 500 henkeä.
Omavalmistuksen osuus on korkea.

TYÖYMPÄRISTÖ: Älä hio sorvilla käsin!

Hiomanauhan kanssa on hengenvaarallista hioa mitään käsin sorvilla, joka pyörii. Tämän työmenetelmän takia Suomessa kuoli työntekijä viimeksi vuonna 2015.

Teollisuusliiton työympäristöasiantuntija Mika Poikolainen (kuvassa) on löytänyt hiomanauhan sorvin liepeiltä työpaikkakäynnillään. Hän pysähtyy keskustelemaan nauhan käytöstä muistuttaen, että hiomanauhan käyttö käsin sorvilla on johtanut säännöllisesti vakaviin tapaturmiin ja jopa kuolemantapauksiin.

Tässä väärässä työmenetelmässä työntekijä pitää molemmilla käsillään kiinni hiomanauhasta, joka on kärkisorviin kiinnitetyn pyörivän kappaleen ympärillä. Käytetyllä työmenetelmällä saadaan hiottua kappaleen pinta tasaiseksi, mutta samalla työntekijän kädet voivat joutua nauhan ja pyörivän, hiottavan kappaleen väliin, jolloin käsi pyörii kappaleen mukana.

Työturvallisuuslain mukaan työssä saa käyttää vain sellaisia koneita ja työvälineitä, jotka ovat niitä koskevien säännösten mukaisia sekä kyseiseen työhön ja työolosuhteisiin sopivia ja tarkoituksenmukaisia. Hiontatyöhön tulee käyttää siihen tarkoitettuja laitteita tai kärkisorviin hiontatyötä varten asennettavaa lisälaitetta.

Ihmishenki on mittaamattoman kallis. Kalliiksi työturvallisuusrikos tulee euroissa myös sille yritykselle, jossa sallitaan tämä riskialtis hiontamenetelmä. Jutun alussa mainittu kuolemaan johtanut tapaturma sattui Hollolassa vuoden 2015 tammikuussa. Päijät-Hämeen käräjäoikeus langetti yritykselle 20 000 euron suuruisen yhteisösakon. Varatoimitusjohtaja sai yli 4 000 euron ja työnjohtaja yli 2 000 euron sakkorangaistuksen.

Tässä oikeuteen menneessä työtapaturmassa sorvaaja puristui akselin ja johteiden välissä kuoliaaksi. Tapaturma sattui, kun työntekijä oli hiomassa rullakuljettimen akselia manuaalisesti hiomanauhalla automaattisorvin ovien ollessa auki. Hionnan aikana sorvaajan hiha tai käsine oli juuttunut tai jäänyt akselin väliin ja vetänyt samalla sorvaajan akselin ja johteiden väliin puristuksiin siten, että sorvaaja menehtyi. Tapahtumalla ei ollut silminnäkijöitä. Työtapaturman jälkeen yhtiössä kiellettiin kyseinen käsinhionta ja kehitettiin työtehtävään toisenlainen tekninen ratkaisu.

Poikolainen kertoo, että aiemmin jopa ammattioppilaitoksissa opetettiin tällaista riskialtista työmenetelmää. Työsuojeluviranomaiset joutuivat tiedottamaan vielä vuonna 2014 asiasta. Poikolaisen käsityksen mukaan oppilaitokset ovat nyttemmin noudattaneet viranomaisten tiukkaa kehotusta luopua tämän tavattoman riskialttiin työmenetelmän opettamisesta.

TEKSTI SUVI SAJANIEMI
KUVA VESA-MATTI VÄÄRÄ

Kuilun partaalta kukoistukseen

Karhulan valimo uhattiin sulkea kaksi vuotta sitten ja 175 henkeä oli saada lähtöpassit. Nyt työntekijöitä on 80 eli lähes kolme kertaa enemmän kuin puolitoista vuotta sitten tapahtuneen omistajavaihdoksen aikaan.

Karhulan Valimon uudelle nousulle on yksi selvä syy: yli 120 vuotta sukupolvelta toiselle siirtynyttä osaamista.

– Näitä töitä ei opi koulunpenkillä vaan tekemällä niin, että on joku, joka näyttää hommia, pääluottamusmies ja keernantekijä Mika Pakarinen sanoo.

Pääluottamusmies ja keernantekijä Mika Pakarinen.

VUOSIEN OPPIAIKA

Mikä esimerkiksi keernan eli onton kappaleen sisämuotin tekemisessä on sellaista, ettei sitä voi opettaa muutamassa viikossa vaikkapa intialaiselle työntekijälle?

– Eikä voi muuten 20 vuodessakaan, Pakarinen naurahtaa ja jatkaa.

– Siinä on niin monta pientä juttua, joita ei pysty opettamaan muuta kuin pitkän ajan sisällä isältä pojalle -tyylillä.

Erikoistuminen on Karhulan Valimon toinen menestystekijä. Sarjojen koko on 1–20 kappaletta. Vuodessa tehdään noin 20 000 valukappaletta, joista pienimmät ovat parin kymmenen kilon painoisia ja suurimmat parikymmentä tonnia.

– Näitä on yritetty tehdä monessa muussakin paikassa, muttei ole onnistuttu, Pakarinen sanoo.

Karhulan valimon tulevaisuus näyttää valoisalta, kun tilauskirjat ovat pitkälle tulevaisuuteen täynnä. Valuista valtaosa menee edelleen naapurissa olevalle Sultzerin pumpputehtaalle, mutta yhä enemmän myös muille prosessi- ja kemianalan asiakkaille.

LOPETUSUHASTA UUTEEN NOUSUUN

Karhulan Valimon juuret ulottuvat 1880-luvulle, jolloin William Ruth perusti Karhulanniemelle lukuisia tehtaita. Ne siirtyivät 1900-luvun alkupuolella Ahlströmin omistukseen. Viime vuosisadan loppupuolella Ahlström myi pala palalta tehtaitaan kuten valimon, pumpputehtaan ja lasitehtaan.

Pakarinen on nähnyt kolmen vuosikymmenen aikana kolme suurta muutosta yrityksen toiminnassa. Ensimmäinen tapahtui vuonna 2000, kun Ahlström myi pumpputehtaan ja valimotoiminnot sveitsiläiselle Sulzerille.

– Kun aloitin kesäkuun ensimmäisenä 1988, meitä oli valimossa ja putsaamossa noin 300 henkeä töissä ja töitä tehtiin lähes kaikilla osastoilla kolmessa vuorossa.

Valimon kohtalonkellot löivät joulun alla 2015. YT-neuvotteluiden jälkeen 175 työntekijälle ilmoitettiin, että valimon toiminta lopetetaan sitä mukaa, kun tilatut tavarat oli toimitettu.

– Meille sanottiin, että se on sitten kiitos ja näkemiin kaikille, kaavaamon luottamusmiehenä tuolloin toiminut Pakarinen muistelee.

Kevätpuoli ja kesä olivat vaikeaa aikaa. Töitä tehtiin koko ajan pienemmällä porukalla, kun iso osa työtovereista sai lähteä.

– Motivaatio oli kaikilla ihan nollissa.

Tieto valimon myynnistä kolmelle metallialaan erikoistuneelle sijoittajalle saatiin heinäkuun puolivälissä 2016. Tämä käänne tuli työntekijöille suurena yllätyksenä. Työntekijöitä oli omistajavaihdoksen aikana 30. Vähitellen alkoi vanhojen tuttujen työntekijöiden paluu töihin.

Työntekijämäärä on lähes kolminkertaistunut puolessatoista vuodessa niin, että heitä oli vuodenvaihteessa 80 ja koko ajan palkataan lisää. Yli puolet työntekijämäärän lisäyksestä on työhön palanneita vanhoja osaajia.

Uusia osaajia on tullut vajaat kymmenen. Uusista osaajista useimmat ovat käyneet metallialan ammattikoulun, mutta varsinaisiin työtehtäviin heidät opastetaan työn ääressä. Uusia tekijöitä on otettu erityisesti kaavaamoon ja valujen putsaukseen.

Pääluottamusmies ja keernantekijä Mika Pakarinen maalaa keernaa.

SELVÄT SÄVELET

Paljon on muuttunut vuoden aikana.

– Sultzerin aikana päätökset tulivat Sveitsin pääkonttorista tai tuolta yläkerrasta ja työntekijät olivat vain pelinappuloita. Nyt asiat tapahtuvat nopeasti, kun johto ja omistajat ovat kymmenen metrin päässä, Pakarinen sanoo.

Yhteistyö työntekijöiden ja uusien omistajien kanssa on mutkatonta.

– Yhteistyötä tehdään lähes päivittäin. Tällä hetkellä eniten töitä teettää se, että koko ajan tulee uutta väkeä taloon.

Muutokset ovat heijastuneet useimpien työntekijöiden arjen työhön aina titteleitä myöten. Aiemmin jokaisella oli tarkasti oma tehtävä ja sen mukainen nimike kuten kaavaaja, putsaaja tai valaja. Nyt kaikki ovat valimotyöntekijöitä ja useimmat työntekijät hallitsevat monta työtehtävää. Työnkiertoa suositaan.

Pari vuotta sitten 175 työntekijän asioita ajoi pääluottamusmiehen lisäksi kunkin osaston kuten kaavaamon, sulaton, malliveistämön ja putsaamon luottamusmiehet. Nyt Pakarinen huolehtii yhdessä varaluottamusmiehen kanssa koko porukan edunvalvonnasta.

Valimotyöntekijä Timo Kataikko putsaa valumuotin sisään tulevaa keernaa ennen kuin se maalataan.

PERINTEISTÄ KÄSITYÖTÄ

30 vuoden kokemus antaa Pakariselle perspektiiviä arvioida työn muutosta.

– Ei tämä työ ole muuttunut mihinkään. Ei ole robotteja tai automaatiota, vaan ihan on käsityötä. Käsillä tekeminen on pitänyt minutkin näissä hommissa.

3D-tulostuksella on tehty kokeiluna ensimmäisiä valumalleja.

– 3D-tulostusta tullaan käyttämään yksittäisissä kappaleissa, mutta tuskin se tulee sarjatuotantokappaleisiin, Pakarinen veikkaa.

Materiaalikirjo on laajentunut. Kun aiemmin käytössä oli 5–10 materiaalia, nyt käytetään noin 50 erilaista reseptiä, joista suurin osa on erilaisia haponkestäviä terässeoksia. Tämä on vaikuttanut eniten sulaton työhön, jossa vaaditaan entistä enemmän tarkkuutta. Laatuvaatimukset ovat tiukentuneet.

Työympäristö on siistiytynyt melkoisesti siitä, kun Pakarinen työt aloitti.

– Ennen oli lattialla kymmenen senttiä hiekkaa. Nyt on paljon puhtaampaa. Samoin uunien päälle on tullut puhdistuslaitteita, jotka putsaavat niistä tulevan ilman.

Valimotyöntekijä Sami Nimander asentaa keernaa muotin sisään. Valimo on Nimanderin ensimmäinen metallialan työpaikka. Hän oppi jo ensimmäisen kuukauden aikana perustaidot, kuinka muotteja käsitellään ja valuja tehdään.

VAIHTELEVAA TYÖTÄ

Pakarinen vie meidät kierrokselle valimoon, jossa tapaamme valimotyöntekijä Sami Nimanderin. Hän edustaa työntekijöiden nuorempaa polvea.

Nimander valmistui pari vuotta sitten Etelä-Kymenlaakson ammattikoulusta koneistajaksi, kävi armeijan ja on nyt ensimmäisessä metallialan työpaikassaan. Hän löysi kesän lopulla Karhulan valimon ilmoituksen netistä, tarttui heti tilaisuuteen ja aloitti työt syyskuun alussa.

– Olen linjastolla, jossa on kuusi työpistettä. Joka päivä vaihdetaan työpistettä ja uusia töitä opin koko ajan. Ennen tänne tuloa en tiennyt valimotyöstä muuta kuin, että täällä tehdään valukappaleita. Työtä tekemällä tässä olen oppinut paljon, Nimander sanoo.

Nimanderin yksi tärkeä tehtävä on tarkastaa, mitä materiaalia valettavaan kappaleeseen käytetään.

– Merkkaan muottiin koodin, esimerkiksi 4F, josta valumiehet tietävät, mitä materiaalia valuttavat, Nimander sanoo.

Nosturinkuljettaja Teija Järvenpää (oik.) seuraa kun Petri Piikki puhdistaa muottia.

TOISEN POLVEN NOSTURIKUSKI

Nosturikuljettaja Teija Järvenpää on työssään toisen polven osaaja. Hän tuli taloon vuonna 1990 jatkamaan äitinsä työtä. Hänen äitinsä jäi eläkkeelle vuonna 1991 oltuaan 23 vuotta samassa työssä.

Hän ei ole ainoa nainen valimon hommissa.

Heidi on tykillä, Pirita tekee keernoja ja Virve on sulattamon nosturilla, Järvenpää luettelee.

Nosturikuljettajan työssä on tapahtunut vuosikymmenten aikana yksi iso muutos.

– Nyt työtä tehdään täällä alhaalla ja ollaan koko aika mukana muiden kanssa. Ennenhän nämä olivat kaikki ylhäältä ajettavia nostureita.

Vuoden 2016 irtisanomisaalto on Järvenpäällä vielä tuoreessa muistissa, joutuihan hänkin puoleksi vuodeksi pois töistä ennen kuin uusi omistaja alkoi palkata vanhoja tekijöitä takaisin töihin.

– Me, jotka tulimme takaisin, aloitimme uusina työntekijöinä, Järvenpää sanoo.

ROMURAUDASTA HUIPPUVALUJA

Valimo käyttää raaka-aineena monenlaista metalliromua. Raaka-ainevarastossa näkee materiaaleja sorvilastuista putkenpätkiin ja pellinpalasista ruosteisiin autonakseleihin.

Valuja tehdään noin 50 erilaisesta metalliseoksesta, joita saadaan sekoittamalla perusraaka-aineeseen muun muassa kromia, nikkeliä ja kuparia. Monet seokset ovat erikoismetalleja, joiden reseptit tulevat tuotteiden tilaajilta.

– Tässä on AOD-konvertteri, jossa metalli seostetaan lopulliseen muotoon. Tämä on samanlainen jota Outokumpu käyttää, Pakarinen sanoo valtavan koneen vieressä.

Valumetallia sulatetaan viidessä uunissa. Yhdestä uunista saadaan parhaimmillaan jopa kymmenen tonnia valumateriaalia kerrallaan.

Varapääluottamusmies Jani Valkonen (oik.) opastaa putsaamon koneiden käyttöä 18 vuoden kokemuksella vasta taloon tulleelle Janne Muurille.

SIISTAAMON KAUTTA MAAILMALLE

Valimon siistaamo eli putsaamo sijaitsee omassa rakennuksessa. Siellä työskentelee noin puolet työntekijöistä. Varapääluottamusmies Jani Valkonen on yksi heistä. Hänelläkin on työvuosia takana jo 18 vuotta.

– Tämä on kiva työpaikka. Koskaan ei v—ta tulla töihin. Kiva tehdä koneilla töitä ja tiimi on hyvä, Valkonen sanoo.

Kokenut työntekijä on saanut juuri uuden oppipojan.

– Olin pitkään ainut, joka osasi kaikki koneet, mutta nyt olen ottanut tuon Jannen oppiin, niin että hän voi tuurata minua lomilla ja muutenkin.

Koneilla leikataan valuista syöttökuvut pois ennen kuin ne menevät lämpökäsittelyyn.

– Tuossa vieressä otetaan koneella erilaiset valupurseet pois, ettei niitä tarvitse käsin putsata, Valkonen kertoo.

Valtaosan työurastaan Valkonen on ollut putsaamossa eri tehtävissä. Viimeinen vuosi on merkinnyt hänellekin muutoksia.

– Uuden omistajan myötä on pitänyt opetella paljon lisää ja vastuu on kasvanut.

Siistaamossa valut tarkastetaan monessa vaiheessa. Jokaisesta valusta otetaan metallinäyte, jolla varmistetaan, että käytetty metalliseos vastaa asiakkaan reseptiä.

Valu maalataan väriaineella, joka paljastaa pienetkin valun pinnassa olevat huokoset. Sen jälkeen valut tutkitaan luotaimella, joka näyttää, jos metallin sisälle on jäänyt ilmaa. Jos virheitä huomataan, ne korjataan hitsaamossa. Korjausten jälkeen valut vielä menevät lopputarkastuksen läpi ennen kuin ne toimitetaan pakkaamoon, lähettämöön ja sieltä edelleen asiakkaalle.

 

Isot valut vuosikymmenten kokemuksella

Sulattaja Jouko Närhi.

Karhulan valimolla voidaan tehdä jopa 30 tonnin valukappaleita. Näin iso valu onnistuu useammalla pytyllä. Yhdellä pytyllä saadaan normaalitilanteessa kerrallaan viidestä seitsemään tonnia sulaa metallia. Kun pyttyä on käytetty aikansa, se voi vetää jopa kymmenen tonnia metallia.

31 vuotta sulattamossa työskennellyt valimotyöntekijä Jouko Närhi kertoo, miten 30 tonninen valu tehdään.

– Silloin me pannaan kaikki peliin. Valuun tarvitaan yhtä aikaa kolme uunia, joissa pitää kaikissa olla kuluneet pytyt, niin että ne vetävät kymppitonnin metallia kukin. Tällaisen määrän sulatus onnistuu kahdessa työvuorossa. Valu tehdään niin, että kaikista kolmesta kymppitonnin pytystä valetaan yhtä aikaa. Harvinaisia nämä työt ovat, minunkin aikanani vain muutama näin iso kappale on tehty, Närhi sanoo.

 

Karhulan Valimo Oy

  • PERUSTETTU Alun perin 1889, nykyisellä nimellä 2016
  • KOTIPAIKKA Karhula
  • TUOTANTO Vaativat keskisuuret ja suuret erikoisteräs- ja rautavalut
  • HENKILÖSTÖ 100, joista 80 tuotannossa
  • LIIKEVAIHTO 10 milj. euroa (2017)

 

TEKSTI JUKKA NORTIO
KUVAT PEKKA ELOMAA